Bezpečnost 

Dokončete soustružení. Vztah mezi drsností a přesností zpracování. Třídy drsnosti dosahované různými druhy obrábění Jakou drsnost lze získat na soustruhu

Aby bylo dosaženo zadané rozměrové přesnosti dílu a při kontrole bylo zjištěno, zda byla skutečně dosažena zadaná velikost, je nutné při zpracování zajistit správnou třídu drsnosti povrchu.

Požadované přesnosti zpracování, která splňuje požadavky dané třídy přesnosti, se na různých strojích dosahuje různými způsoby.

Přesnost rozměrů je určena kvalifikací (v systému OST - třídy přesnosti). Kvalita (podle standardů RVHP - Rada vzájemné hospodářské pomoci) ukazuje relativní přesnost výroby dílu.

V závislosti na toleranci velikosti bylo stanoveno 19 stupňů přesnosti (IT01, IT0, IT1, IT2,...IT17; IT - International Tolerance - mezinárodní tolerance). IT8 – schválení systému dle ISO grade 8 (ISO je mezinárodní organizace pro normalizaci).

Praxe určila vztah mezi typy zpracování a drsností povrchu. Například bylo stanoveno, že průměrná výška nepravidelností by neměla překročit 10-25 % zpracovatelské tolerance. To umožnilo stanovit dosažitelnou drsnost povrchu pro různé druhy zpracování a při zohlednění nákladů na jakýkoli jiný způsob zpracování ekonomicky dosažitelnou drsnost povrchu.

Různé způsoby zpracování mají různý vliv na kvalitu povrchu.

Stůl 1. Charakteristika přesnosti a kvalitativní charakteristiky různých řezných metod

Ne. Typ zpracování Přesnost rozměrů formy Kvalita povrchu
kvalitní stupeň přesnosti R a um
Dokončování 3-4 0,08-0,01
Super zakončení 3-4 0,16-0,01
Honování 3-4 0,63-0,01
Leštění Předchozí zpracovává se 0,63-0,02
Jemné soustružení - hoblování - broušení - frézování - vyvrtávání 5-6 5-6 6-7 3-4 6-7 5-6 1,25-0,32 6,3-1,2 0,63-0,16 1,6 1,25-0,32
Dokončovací broušení - frézování - soustružení - vyvrtávání - hoblování - vystružování - zahlubování 5-6 6-7 5-6 5-7 6-7 6-7 8-9 8-9 6-7 9-10 1,25-0,63 6,3-3,2 10-1,25 5-2,5 6,3-3,2 1,25-0,32 6,3-3,2
Hrubé soustružení - broušení - vyvrtávání - vrtání - zahlubování - vystružování - frézování - hoblování - sekání 9-10 7-9 7-9 11-13 10-11 7-9 6-7 9-10 13-15 8-10 7-9 9-10 9-10 9-10 40-20 2,5-1,25 80-50 25-5 25-12,5 2,5-1,25 50-25 25-12,5 25-12,5
Vrtání na přípravku 11-12 8-9 25-6,3
Souřadnicová nuda 4-5 1,25-0,32
Řezání závitů: závitníkem (závitníkem) s frézou 10-5 5-1,25 5-1,6


Pro dosažení daného relativního uspořádání povrchů, tvaru a velikosti dílů, jejich drsnosti a fyzikálně mechanických vlastností při výrobě strojírenských výrobků se používají různé způsoby zpracování: řezání ostřím a brusnými nástroji; povrchová plastická deformace; elektrofyzikální, elektrochemické a další metody. Protože se velikost opracovávané plochy blíží zadané velikosti podle výkresu, může být opracování obrobku více druhů: hrubování, hrubování, polodokončování, dokončovací, jemné, dokončovací.

Hrubování se používá pro velké výkovky a odlitky 16-18 stupňů přesnosti. Snižuje tvarové chyby a prostorové odchylky hrubých obrobků, poskytuje 15-16. stupně přesnosti, drsnost povrchu Ra větší než 100 mikronů.

Hrubování se provádí v širokém rozsahu přesnosti (12-16. třída). Drsnost povrchu Ra = 100-25 mikronů.

Polotovary se používají pro obrobky, které mají vysoké požadavky na přesnost. Tento typ zpracování poskytuje 11., 12. stupeň přesnosti. Drsnost povrchu
Ra = 50,0-12,5 um.

Dokončení se používá jako konečný typ zpracování u těch obrobků, jejichž specifikovaná přesnost spadá do přesnosti dosažené dokončováním (třídy 8-11). Drsnost povrchu je zajištěna v rozmezí Ra = 12,5-2,5 mikronů.

Jemné obrábění se používá k finalizaci povrchů součásti as malými provozními přídavky. Drsnost povrchu je v rozsahu Ra = 2,5-0,63 µm.

Dokončovací (dokončovací) zpracování slouží k získání požadované drsnosti povrchu součásti a nemá téměř žádný vliv na přesnost zpracování. Provádí se zpravidla v toleranci předchozího zpracování. Dokončovací úprava zajišťuje drsnost povrchu Ra = 0,63-0,16 mikronů.

V moderním strojírenství je nejčastější opracování obrobků čepelovými a brusnými nástroji, které tvarují přesnost a kvalitu povrchů dílů. Čepelové nástroje vyrobené ze supertvrdých materiálů dokážou zpracovat obrobky s tvrdostí až 45 HRC a brusné nástroje jsou vhodné pro zpracování kovů s vyšší tvrdostí.

Opracování břitových nástrojů se používá jako dokončovací a jemné obrábění: jemné soustružení, jemné frézování, jemné vystružování, protahování, protahování.

Podstatou jemného soustružení je odstraňování třísek o malé tloušťce řezu při vysokých řezných rychlostech (100-1000 m/min): u litinových obrobků je řezná rychlost 100-150 m/min; pro ocel – 150-250 m/min; pro neželezné slitiny – do 1000 m/min. Posuv je nastaven pro předběžný zdvih - 0,15 mm/ot. a pro konečný zdvih - 0,01 mm/ot. Hloubka řezu se považuje za 0,2-0,3 a 0,05-0,01 mm.

Třísky malé tloušťky nezpůsobují velké řezné síly a výrazné deformace technologického systému AIDS, který zajišťuje 6.-8. stupně přesnosti (pro zpracování neželezných kovů a slitin - 5.-6. stupně). Drsnost povrchu obrobků ze železných kovů Ra = 2,50-0,63 mikronů; neželezné kovy – Ra = 0,32-0,16 mikronů.

Jemné soustružení se používá před honováním, superfinišováním, leštěním a provádí se na rychloběžných strojích (10-15 tisíc min -1). Radiální házení vřetena by nemělo přesáhnout 0,005 mm. Všechny rotující části musí být přesně vyváženy.

Frézy jsou vybaveny tvrdými slitinami, diamantem, CBN a dalšími řeznými materiály s vysokou odolností proti opotřebení. Jemné broušení zajišťuje rozměrovou toleranci 5-80 mikronů, oválnost a kuželovitost ne více než 3 mikrony.

Jemné frézování se provádí především stopkovými frézami při opracování rovných ploch. Fréza je instalována se sklonem 0,0001, aby se zabránilo kontaktu s povrchem zubů, které se neúčastní řezání. Při jemném frézování se odstraní přídavek 0,2-0,5 mm a odchylka od rovinnosti na 1 m délky je 0,02-0,04 mm. Drsnost povrchu Ra= 2,5-0,63 mikronů.

Jemné vystružování poskytuje vysokou přesnost a nízkou drsnost, ale nekoriguje polohu osy obráběné díry, protože odstraňuje rovnoměrný přídavek po celém povrchu. Jemné vystružování poskytuje přesnost odpovídající jakosti 5-7, Ra = 1,25-0,63 µm a nejčastěji se provádí po vrtání a zahlubování nebo hrubování a dokončovacím vyvrtávání otvorů.

Protahování se používá ke zpracování vnitřních a vnějších povrchů. Při dokončování protahování válcových otvorů je zajištěna přesnost 6-9 stupňů (drsnost povrchu
Ra = 2,50-0,63 mikronů), kreslení vnějších povrchů zajišťuje přesnost 11. třídy. Protahování se provádí na horizontálních a vertikálních strojích, univerzálních a speciálních poloautomatech a automatech.

Šití se provádí speciálním nástrojem (firmware), který se pomocí lisu protlačí zpracovávaným otvorem v obrobku.

HLAVNÍ PARAMETRY HRUBOSTI A JEJICH OZNAČENÍ
(podle GOST 2789 - 73)

  Drsnost povrchu- jedná se o soubor povrchových nerovností s relativně malými kroky, identifikovaných pomocí základní délky.

Kde,
l- délka základny: m - osa profilu; S m - průměrná rozteč nerovností profilu; S - průměrná rozteč lokálních profilových výstupků; H imax - odchylky pěti největších profilových maxim; H imin - odchylky pěti největších minim profilu; h imax - vzdálenost od nejvyšších bodů pěti největších maxim k přímce rovnoběžné s průměrem a neprotínající profil; h imin - vzdálenost od nejnižších bodů pěti největších minim ke stejné přímce; R max - nejvyšší výška profilu; y - odchylka profilu od linie; tp - relativní referenční délka profilu; p - úroveň profilu profilu; b i - délka segmentů odříznutých na dané úrovni p.

  GOST 2789-73 plně vyhovuje mezinárodnímu standardizačnímu doporučení ISO R 468. Stanovuje seznam parametrů a typů směrů drsnosti, které by měly být použity při stanovování požadavků a sledování drsnosti povrchu, číselné hodnoty parametrů a obecné pokyny.

  1. Požadavky na drsnost povrchu musí být stanoveny na základě funkčního účelu povrchu, aby byla zajištěna stanovená kvalita výrobků. Pokud to není nutné, pak požadavky na drsnost povrchu nejsou stanoveny a drsnost tohoto povrchu by neměla být kontrolována.

  2. Požadavky na drsnost povrchu musí být stanoveny zadáním parametru drsnosti (jeden nebo více) ze seznamu hodnot vybraných parametrů a základních délek, při kterých se parametry určují.

  V technické dokumentaci vypracované před rokem 1975 byly použity třídy drsnosti podle GOST 2789-59; K jejich překladu můžete použít data tabulky.

TABULKA SHODY TŘÍD HRUBOSTI

  V případě potřeby jsou kromě parametrů drsnosti povrchu stanoveny požadavky na směr nerovností povrchu, na způsob nebo sled metod získávání (opracování) povrchu.

  Pro nominální číselné hodnoty parametrů drsnosti musí být stanoveny maximální dovolené odchylky.

  Povolené maximální odchylky průměrných hodnot parametrů drsnosti v procentech nominálních by měly být vybrány z řady 10; 20; 40. Odchylky mohou být jednostranné nebo symetrické.

  3. Požadavky na drsnost povrchu nezahrnují požadavky na povrchové vady, proto je třeba při sledování drsnosti povrchu vyloučit vliv povrchových vad. V případě potřeby se požadavky na povrchové vady specifikují samostatně.

  Je povoleno stanovit požadavky na drsnost jednotlivých ploch povrchu (např. pro plochy uzavřené mezi póry velkoporézního materiálu, pro úseky řezných ploch, které mají výrazně odlišné nerovnosti).

  Požadavky na drsnost povrchu jednotlivých úseků stejného povrchu se mohou lišit.

  4. Parametry drsnosti (jeden nebo více) se vybírají z dané nomenklatury:

R a- aritmetický průměr odchylky profilu;
R z- výška nerovností profilu v deseti bodech;
Rmax- maximální výška profilu;
S m- průměrná výška nepravidelností;
S- průměrná rozteč lokálních profilových výstupků;
t p- relativní referenční délka profilu, kde p je hodnota úrovně profilů.

  Výhodný je parametr Ra.

  5. Číselné hodnoty parametrů drsnosti (maximální, nominální nebo rozsah hodnot) se vybírají z tabulky

ARITMETICKÁ STŘEDNÍ ODCHYLKA PROFILU R a, µm

  6. Relativní referenční délka profilu t p:

    10; 15; 20; 30; 40; 50; 60; 70; 80; 90 %.

  7. Číselné hodnoty úrovně profilu p se vybírají z rozsahu:

    5; 10; 15; 20; 25; třicet; 40; 50; 60; 70; 80; 90 % Rmax.

  8. Číselné hodnoty základní délky l vyberte si z následujících:

    0,01; 0,03; 0,08; 0,25; 0,80; 2,5; 8; 25 mm.

HRUBOST POVRCHU
A JEHO VLIV NA PROVOZ DÍLŮ

  Při tvarování dílů se na jejich povrchu objevuje drsnost - řada střídajících se výstupků a prohlubní relativně malých rozměrů. Drsnost může být stopa od frézy nebo jiného řezného nástroje, kopie nepravidelností forem nebo matric a může vzniknout v důsledku vibrací, ke kterým dochází při řezání, ale i v důsledku dalších faktorů.

  Vliv drsnosti na chod strojních součástí je různorodý:
- drsnost povrchu může narušit povahu spárování dílů v důsledku drcení nebo intenzivního opotřebení profilových výstupků;
- u tupých spojů je v důsledku výrazné drsnosti snížena tuhost spojů;
- drsnost povrchu hřídelí ničí různé druhy těsnění v kontaktu s nimi;
- nepravidelnosti, které jsou koncentrátory napětí, snižují únavovou pevnost dílů;
- drsnost ovlivňuje těsnost spojů a kvalitu galvanických a nátěrových povlaků;
- drsnost ovlivňuje přesnost měření dílů;
- na hrubě opracovaných površích dochází a rychleji se šíří kovová koroze;
a tak dále.

  V technickém procesu se při normalizaci drsnosti doporučuje použít výškové parametry Ra a Rz

  Parametr R z je normalizován v případech, kdy přímé řízení R a pomocí profilometrů není možné.

  Obrázek ukazuje hodnoty těchto parametrů pro nejběžnější typy zpracování, kterých lze dosáhnout řezáním:

- frézování: Ra 12,5 - 0,4 (3 - 8 léčebných tříd);
- vrtání: Ra 12,5 - 0,2 (3 - 9 léčebných tříd);
- řezání: Ra 50 - 3,2 (1 - 5 tříd zpracování);
- tahání: Ra 6,3 - 0,2 (4 - 9 léčebných tříd);
- řezání závitů: Ra 6,3 - 1,6 (4 - 6 léčebných tříd);
- rozvinutí: Ra 2,5 - 0,4 (5 - 8 léčebných tříd);
- nudný: Ra 3,2 - 0,1 (třídy zpracování 5 - 10);
- broušení: R a 3,2 - 0,1 (třídy zpracování 5 - 10).

  Tabulka ukazuje hodnoty parametrů drsnosti pro některé z nejběžnějších prvků dílů a spojů.

0,2...0,1
1,6...0,4
Prvky dílů R a
Vnější závity priváty
zvýšená přesnost		 6,3...1,6
1,6...0,8
Vnitřní závity priváty
zvýšená přesnost		 6,3...3,2
3,2...1,6
Běžící vlákna šroub
šroub		 0,8 1,6...0,8
Těsnící plochy vsuvek, armatury - 0,8...0,2
Rovné zuby pracovní plochy zubů 1,6...0,8
Spoje pro těsnění z měkkých materiálů
z nekovů
Montáž letadel - 3,2...0,8
Otvory pro upevňovací prvky - 6,3...3,2
Opěrné plochy pro hlavy šroubů, šroubů, matic - 6,3...1,6
Středící objímky (příruby, kryty) díry
korálek		 3,2...1,6
1,6...0,8
Konce tlačných pružin - 3,2...1,6
Písty (pracovní plochy) z litiny a oceli
ze slitin		 0,2...0,1
0,1...0,05
Pístní čepy - 0,2...0,05
Ventily s kuželovými plochami pracovní plocha ventilu
pracovní plocha sedadla		 0,1...0,025
0,2...0,05

Kuželové ventily (pracovní plocha) 		dopravní zácpa
otvor		 0,8...0,05
0,8...0,05
Volné plochy konce, zkosení, nedrhnoucí plochy hřídelí, drážky, nepracovní plochy ozubených kol atd. 6,3...3,2
Šestiúhelníky a další prvky s plochými hranami 12,5...3,2
Spoje pera a drážky (pracovní hrany) drážky
hmoždinky		 3,2...0,8
1,6...0,4
Spline spoje, centrování podle vnějšího průměru:
otvor
hřídel podle vnitřního průměru:
otvor
hřídel podél okrajů drážek:
pokrývající povrchy
kryté povrchy
0,8...0,2
0,4...0,1
0,2...0,1
0,8...0,2
0,8...0,2
0,4...0,1
Vodící prizmatické plochy krytina
krytý		 0,4...0,1
0,2...0,05
Utěsněné spoje kov na kov s lapováním 0,1...0,05

HRUBOST POVRCHU
S MECHANICKÝMI ZPŮSOBAMI ZPRACOVÁNÍ

OZNAČENÍ HRUBOSTI

  Označení drsnosti povrchu a pravidla pro jejich použití na výkresech výrobků stanoví GOST 2.309-73. který je plně v souladu s ISO 1302-78. Značky drsnosti se umisťují na všechny povrchy výrobku vyrobeného podle výkresu, bez ohledu na způsoby jejich vytvoření, s výjimkou povrchů, jejichž drsnost není určena konstrukčními požadavky.

  Pokud označení drsnosti obsahuje pouze hodnotu parametru (parametrů), použije se znak bez police.

  V označení drsnosti povrchu, jejíž typ zpracování projektant neuvádí, se používá označení podle Obr. A).

  V označení drsnosti povrchu, která musí být vytvořena odstraněním vrstvy materiálu např. soustružením, frézováním, leptáním atp. aplikujte značku podle obr. b).

  Pro označení drsnosti povrchu, který musí být vytvořen bez odstranění vrstvy materiálu, např. litím, kováním, ražením, válcováním, tažením atd., jakož i povrchů, které nejsou zpracovány podle tohoto výkresu, použijte značku podle Obr. PROTI).

  Hodnota parametru drsnosti je uvedena v označení drsnosti:

 například: Ra 0,4; Rmax 6,3; Sm 0,63; t 50 70; S 0,032; R z 32.

  V příkladu je t 50 70 uvedeno relativní. délka referenčního profilu t p = 70 % na úrovni průřezu profilu p = 50 %.

  Délka základny se v označení drsnosti povrchu neuvádí, pokud jsou požadavky na drsnost normalizovány uvedením parametrů R a, R z a stanovení parametrů musí být provedeno v rámci délky základny odpovídající hodnotě parametrů. .

  Druh povrchové úpravy je v označení drsnosti uveden pouze v případech, kdy je jako jediný použitelný pro získání požadované kvality povrchu.

  V technických požadavcích výkresu je dovoleno používat zjednodušené označení drsnosti povrchu s jejím vysvětlením.

  Ve zjednodušeném zápisu se znak √ a malá písmena ruské abecedy používají v abecedním pořadí, bez opakování a. zpravidla bez opomenutí.

  Při zadávání jmenovité hodnoty parametru drsnosti se hodnoty parametrů zapisují shora dolů v následujícím pořadí:

Parametr výšky nerovností profilu;
- parametr stoupání drsnosti profilu;
- relativní referenční délka profilu.

  Pokud je drsnost stejného povrchu v jednotlivých oblastech odlišná, pak jsou tyto oblasti ohraničeny plnou tenkou čarou s odpovídajícími rozměry a použitými označeními drsnosti. Hraniční čára mezi sekcemi není vedena přes stínovanou oblast.

  Označení stejné drsnosti povrchu složité konfigurace může být uvedeno v technických požadavcích výkresu s odkazem na písmenné označení povrchu, například:

  Drsnost povrchu A - R z 10

  V tomto případě je písmeno označení povrchu aplikováno na polici vodicí čáry nakreslené tlustou čárkovanou čarou, která se používá k obrysu povrchu ve vzdálenosti 0,8 ... 1 mm od obrysové čáry. .

KONTROLA HRUBOSTI POVRCHU

  Kontrola drsnosti povrchu může být provedena:

  1. Porovnání povrchu výrobku se vzorky drsnosti povrchu podle GOST 9378-93 pro konkrétní metody zpracování. Místo vzorků drsnosti lze použít certifikované referenční díly.

  2. Měření parametrů drsnosti přímo na stupnici přístrojů (profilometrů). buď ze zvětšeného profilového snímku, nebo ze zaznamenaného profilu příčného řezu získaného pomocí profilografů.

  Pokud není určen směr měření drsnosti, pak se měření provádějí ve směru nejhrubší drsnosti. Při obrábění se jedná o směr kolmý na hlavní řezný pohyb (příčná drsnost).

  Vzorky drsnosti povrchu (srovnání) v souladu s GOST 9378 - 93 (ISO 2632 - 1. ISO 2632 - 2) jsou určeny pro vizuální a dotykové srovnání s povrchy výrobků získaných řezáním, leštěním a elektrickou erozí. tryskání a pískování.

Související dokumenty:

GOST 2.309-73 - Jednotný systém projektové dokumentace. Symboly drsnosti povrchu
GOST 4.449-86 - Systém ukazatelů kvality výrobků. Opticko-mechanická instrumentace pro sledování drsnosti a kvality povrchu. Nomenklatura ukazatelů
GOST 8.296-78 - Státní systém pro zajištění jednotnosti měření. Státní speciální norma a celounijní ověřovací schéma pro přístroje měřící parametry drsnosti Rmax a Rz v rozsahu od 0,025 do 1600 mikronů
GOST 7016-82 - Výrobky ze dřeva a dřevěných materiálů. Parametry drsnosti povrchu
GOST 9378-93 - Vzorky drsnosti povrchu (srovnání). Všeobecné technické podmínky
GOST 9847-79: Optické přístroje pro měření parametrů drsnosti povrchu. Typy a hlavní parametry
GOST 15612-85 Výrobky ze dřeva a dřevěných materiálů. Metody stanovení parametrů drsnosti povrchu
GOST 19300-86: Přístroje pro měření drsnosti povrchu profilovou metodou. Kontaktujte profilery. Typy a hlavní parametry
GOST 25142-82 - Drsnost povrchu. Termíny a definice
GOST 27964-88: Měření parametrů drsnosti. Termíny a definice

Označení drsnosti povrchu ve výkresech

Tabulka 3.1

*Broušení nahrubo se používá jako předúprava povrchů odlitků a výkovků, bez zachování rozměrových tolerancí.

**Tato metoda nezlepšuje přesnost velikosti získané při předchozím zpracování.

Při opracování obrobků čepelovými nástroji závisí drsnost povrchu do značné míry na řezné rychlosti a posuvu. Na Obr. 3,5, A ukazuje vliv řezné rychlosti na drsnost povrchu při soustružení oceli (křivka 1 ) a litina (křivka 2 ). Po soustružení ocelového obrobku při řezné rychlosti cca 20 m/min (křivka 1) je pozorována největší drsnost, která je spojena s jevem aktivního vytváření nahromaděného břitu na řezné části frézy. Při řezných rychlostech nad 80 m/min se tvorba nánosů ostří prakticky zastaví. Při vysokých řezných rychlostech se navíc výrazně snižuje hloubka plasticky deformované vrstvy, čímž se snižuje i drsnost povrchu.

Na Obr. 3,5, b ukazuje závislost drsnosti povrchu na posuvu při soustružení obrobku z oceli 45 frézou s poloměrem hrotu 2,5 mm. Z obrázku je vidět, že změny malých posuvů (do 0,2 mm/ot.) mají malý vliv na změnu drsnosti povrchu. Ale při přechodu na rozsah posuvu nad 0,2 mm/ot se mikrodrsnost obráběného povrchu intenzivněji zvyšuje.

Rýže. 3.5. Grafy drsnosti povrchu versus řezné rychlosti a posuvy

S rostoucí hloubkou řezu se drsnost povrchu mírně zvyšuje a lze ji prakticky ignorovat.

Na drsnost povrchu má podstatný vliv stav řezné části nástroje: mikrodrsnost břitu nástroje zhoršuje drsnost obrobené plochy; to je zvláště patrné při zpracování protahovačkami, výstružníky nebo širokými frézami. Otupení řezného nástroje vede ke zvýšení drsnosti obrobeného povrchu.

Při opracování obrobků brusným nástrojem se drsnost povrchu zmenšuje s úbytkem zrnitosti a zvýšením tvrdosti brusného kotouče, zvýšením řezné rychlosti, snížením podélných a příčných posuvů.

Při obrábění oceli s vysokým obsahem uhlíku (C > 0 5 %) se získá čistší povrch než při obrábění nízkouhlíkové oceli.

Použití řezné kapaliny zlepšuje drsnost obrobeného povrchu. Současně se zvyšuje životnost nástroje. Na Obr. Obrázek 3.6 ukazuje (podle K.S. Koleva) vliv chlazení na mikrogeometrii povrchu při soustružení oceli X4N rychlořeznou frézou při podávání S= 0,67 mm/ot: 1 - otáčení bez chlazení; 2 - chlazení vodní emulzí (0,5% soda a 0,1% mýdlo).

Tuhost procesního systému výrazně ovlivňuje drsnost a zvlnění povrchu. Takže například při soustružení netuhé hřídele s instalací na středy se největší drsnost povrchu získá přibližně ve střední části po délce hřídele. Nedostatečná tuhost systému může způsobit vibrace při řezání a v důsledku toho vznik zvlněné plochy.

Rýže. 3.6. Rýže. 3.7.

Fyzikální a mechanické vlastnosti povrchové vrstvy dílů a obrobků do značné míry závisí na vlivu tepelných a silových faktorů při zpracování. Povrchová vrstva zpracovávaného ocelového obrobku se skládá ze tří zón (obr. 3.7): já– zóny výrazné deformace, charakterizované deformací krystalové mřížky, drcením zrn a zvýšenou tvrdostí; II– deformační zóna, charakterizovaná prodlouženými zrny a poklesem tvrdosti ve srovnání s první zónou; III - přechodová zóna (zóna postupného přechodu do struktury obecného kovu).

Výchozí ocelové polotovary získané kováním, litím nebo válcováním mají povrchovou vrstvu sestávající z oduhličené zóny a přechodové zóny, tj. zóny s částečným oduhličením. Například obrobky získané lisováním za tepla mají oduhličenou vrstvu v rozsahu 150-300 mikronů a obrobky získané volným kováním - od 500 do 1000 mikronů.

Při zpracování ocelových obrobků řezáním se hloubka deformace rozšíří na 100-300 mikronů. U litinových obrobků je hloubka deformace nevýznamná (až 15 mikronů).

Při mechanickém zpracování kovů je deformace povrchové vrstvy doprovázena zpevněním (zpevněním) této vrstvy. S rostoucí hloubkou řezu a posuvem se hloubka kalené vrstvy zvětšuje. Tak například při hrubém soustružení je hloubka pracovního kalení 200-500 mikronů, při dokončovacím soustružení 25-30 mikronů, při broušení 15-20 mikronů a při velmi jemném zpracování 1-2 mikrony.

Rýže. 3.8. Rýže. 3.9.

S rostoucí řeznou rychlostí klesá hloubka pracovního zpevnění. To se vysvětluje zkrácením doby působení řezných sil na deformovaný kov. Na Obr. 3.8 ukazuje (podle K. S. Koleva) vliv řezné rychlosti proti při soustružení oceli ZOKHGS (křivka 1 ) a ocel 20 (křivka 2 ) pro kalení N d.

Při broušení dílů je dominantní tepelné působení, které způsobuje vznik tahových napětí v povrchové vrstvě zpracovávaného kovu. Na Obr. 3.9 ukazuje schéma rozložení zbytkových napětí σ po broušení do hloubky h povrchová vrstva (křivka 1 ). Vzhled tahových napětí je spojen s rychlým ohřevem povrchové vrstvy v oblasti kontaktu mezi kovem součásti a brusným kotoučem. Po průchodu brusným kotoučem má povrchová vrstva, ochlazující, tendenci se smršťovat, což způsobuje tahová napětí. Při broušení s vytvrzováním (tj. s následným vypnutím podélného posuvu) se výrazně snižují tahová napětí a rostou tlaková napětí (křivka 2 ).

Dokončovací soustružení v závodech těžkého strojírenství se často provádí pomocí stejných řezných a řezných nástrojů jako odizolování. Přibližné posuvy frézy v závislosti na požadované drsnosti obrobené plochy jsou uvedeny v tabulce. 26. Tabulka 26 Přibližné posuvy v závislosti na požadované drsnosti Při zpracování velkých ploch však tento způsob zpracování často nedokáže poskytnout 6-7 tříd čistoty a zároveň 2-3 třídy přesnosti. Faktem je, že pod vlivem opotřebení frézy se drsnost a průměr obrobku zvětšuje a při delším provozu frézy překračuje meze tolerance. Pro zpomalení opotřebení frézy je nutné snížit její dráhu po obrobené ploše, čehož lze dosáhnout pouze zvýšením posuvu.Proto je v takových případech často výhodné pracovat s širokými dokončovacími frézami vyrobenými z vysok. -rychlostní ocel (obr. 42, a, b). Používají se pro zpracování valivých čepů, ozubených hřídelí atd. a zároveň je dosahováno stupňů drsnosti v6-v7. Režimy řezání při práci s těmito frézami a možná třída přesnosti zpracování jsou uvedeny v tabulce. 27.Tabulka 27 Řezné podmínky a přesnost zpracování při práci s širokými dokončovacími frézami

V některých případech je možné pracovat s posuvem 30-40 mm/ot. Hloubka řezu by neměla být menší než 0,02 mm při posledním průchodu a ne větší než 0,15 mm při prvním průchodu.

Obr. 42. Široká dokončovací fréza (a) a schéma její instalace na stroji (b). Délka břitu frézy se předpokládá 80 - 100 mm. Na obou jeho stranách, v délce přibližně 10 mm, jsou pomocí brousku vyplněny sací a vratné kužely (obr. 42, a). Geometrie frézy se volí v závislosti na vlastnostech zpracovávané oceli (tabulka 28) Tabulka 28 Geometrie široké dokončovací frézy v závislosti na pevnosti oceli v tahu Obr.

Frézy se vkládají těsně do objímky držáku pružiny (obr. 42, b). Požadovaného stupně pružnosti držáku je dosaženo pomocí dřevěné lišty zaražené do drážky držáku.Břit frézy je instalován pod osou obrobku. To eliminuje vibrace a zabraňuje tomu, aby se fréza zachytila. Navíc, jak ukazuje dlouhověkost; zkušenosti, je zajištěna vyšší kvalita zpracování při práci na zpětném otáčení vřetena (obr. 42, b). Jako mazivo se doporučuje použít kapalinu složení: sušicí olej 60 %, terpentýn 30 % a petrolej 10 %.Nejčastěji se jemné soustružení provádí karbidovými frézami. Konvenční frézy s pomocným úhlem náběhu se používají na soustružnických, rotačních, vyvrtávacích a jiných strojích. Jsou vyrobeny z desek z tvrdé slitiny T15K6. Tato tvrdá slitina umožňuje pracovat při řezných rychlostech v = 100 - 250 m/min v závislosti na vlastnostech zpracovávané oceli a některých dalších faktorech. Při této řezné rychlosti, jak je známo, se na fréze netvoří žádné nánosy, a proto je možné volbou vhodné rychlosti posuvu s jistotou získat povrch odpovídající třídě 6 podle GOST 2789-59 a v v některých případech do třídy 7 čistoty. Použití slitiny T30K4 umožňuje zvýšit řeznou rychlost přibližně o 30-40 % i více. Některé vysokorychlostní soustruhy zvyšují řeznou rychlost na 400-500 m/min. Tvrdá slitina T30K4 má výrazně větší odolnost proti opotřebení než tvrdá slitina T15K6. Největší efekt z jeho použití je proto pozorován při dokončovacím soustružení oceli zvýšené tvrdosti, zejména při vysokých požadavcích na čistotu nebo přesnost zpracování a při nutnosti ostření velkých ploch s nízkým posuvem bez demontáže frézy až do konce řezu. Frézy s minerálně-keramickými deskami mají stále omezené použití. Stejně jako tvrdou slitinu T30K4 je vhodné používat keramiku v případech, kdy je potřeba získat vysokou přesnost a povrchovou úpravu na značné délce, zejména při zpracování litiny.Navzdory vysoké řezné rychlosti, kterou umožňují tvrdé slitiny T15K6 a T30K4, konvenční frézy s pomocným úhlem rovin nemohou zajistit vysokou produktivitu dokončovacího zpracování pod v 6—v 7, protože musí pracovat s posuvy několika desetin milimetru. Proto, stejně jako v celém strojírenském průmyslu, jsou v továrnách těžkého strojírenství široce používány tvrdokovové dokončovací frézy s přídavným břitem rovnoběžným s tvořící přímkou ​​součásti (obr. 43, c). Pro dosažení třídy čistoty 6-7 jsou takové frézy provozovány při t<=0,1 мм, s= 1 - 1,5 мм/об, v = 150 - 200 м/мин . Длина дополнительной режущей кромки делается от 1,5 до 2s. Эти резцы дают производительность в 2—3 раза выше по сравнению с резцами без дополнительной режущей кромки.Наиболее высокую производительность труда достигают при работе широкими твердосплавными резцами (фиг. 43, а). Поверхности в несколько квадратных метров могут быть обточены такими резцами за 20—25 мин. . Эти резцы могут применяться на токарных и карусельных станках при обточке прокатных валов, роликов, шестерен, бандажей и других деталей, изготовляемых из стали и отбеленного чугуна.Для получения поверхности по 7—8 классу необходимо работать при v >150 m/min. Nejlepších výsledků se dosahuje při v=250 - 300 m/min. Prakticky proveditelné řezné rychlosti však obvykle nepřesahují 100 m/min, a proto drsnost povrchu není vyšší než třída čistoty 6. Ale po krátkém broušení brusným plátnem je poměrně snadné získat sedmou třídu. Na drsnost obrobené plochy má velký vliv: poměr délky přímého úseku břitu l k posuvu s (obr. 43a), hloubka řezu t, správná montáž frézy, kvalita popř. geometrie jeho ostření. Čím vyšší je poměr t/s, tím nižší je drsnost obrobeného povrchu. Když t/s = > 3, je dosaženo stupně 7-8, s t/s = 2 - stupeň 1,5-6. Hloubka řezu t by měla být vzata na základě podmínek tuhosti systému stroj-obrobek-fréza. Obvykle t<=0,1 мм. Стойкость широких резцов весьма незначительно зависит от величины подачи. Наиболее часто s = 5 - 10 мм/об. Все неровности режущей кромки широкого резца копируются на обработанной поверхности. Поэтому необходима доводка передней и задней поверхностей до 9—10 класса чистоты. Завалы режущей кромки недопустимы. При установке резца необходимо добиваться, чтобы участок режущей кромки на длине l был строго параллелен образующей детали. Опыт показывает, что величина переднего и заднего углов широкого твердосплавного резца практически не влияет на микрогеометрию поверхности. Задний угол рекомендуется делать 20°, а передний выбирать в зависимости от твердости обрабатываемой стали в пределах от -5 до + 10°. Причем, для стали с твердостью Hb =>300 = -5° a pro ocel s tvrdostí Hb<250 =+10°. Однако следует иметь в виду, что при работе широкими твердосплавными резцами часто возникают вибрации, из-за чего такие резцы не получили значительного распространения. Интенсивность вибраций очень сильно повышается с увеличением длины режущей кромки. Поэтому в тех случаях, когда виброустойчивость обычного широкого резца (фиг. 43,а) оказывается недостаточной, применяются широкие резцы с меньшей длиной режущей кромки (фиг. 43,б) или проходные резцы с дополнительной режущей кромкой (фиг. 43, в). Посадочные отверстия корпусных деталей в подавляющем большинстве случаев обрабатываются путем растачивания на горизонтально-расточных станках. Расточные станки обладают меньшей виброустойчивостью, чем токарные, и меньшей жесткостью системы станок — деталь — инструмент. Поэтому растачивание, как правило, производится обычными проходными резцами с углом Определяя оптимальные геометрические параметры расточного резца, необходимо учитывать уменьшение переднего угла, вызываемое установкой резца выше центра. В связи с этим рекомендуется для расточных резцов передний угол делать равным 15° при наличии фаски на передней поверхности f=0,2 - 0,3 мм, расположенной под отрицательным передним углом—2°. Остальные геометрические параметры резца рекомендуются следующие:Работая такими резцами при t<= 0,25 мм, s = 0,1-:- 0,3 мм/об и v= 150 -:- 250 м/мин, можно достичь второго класса точности и шероховатости, соответствующей 6—7 классу .

Povrch dřevěného dílu má vždy nepravidelnosti různých tvarů a výšek, které vznikají při procesu zpracování.

Na povrchu dřeva získaného opracováním se rozlišují následující nepravidelnosti různého původu (obr. 7): rizika, nerovnoměrnost destrukce, nerovnoměrnost elastického zotavení podél ročních vrstev dřeva, strukturální nepravidelnosti, chlupatost a mech.

Rizika jsou stopy zanechané na ošetřovaném povrchu pracovními částmi řezných nástrojů (zuby pily, řezací nože atd.). Rizika mají podobu hřebenů a drážek (obr. 7, a), v důsledku geometrického tvaru zubů pily, nebo periodicky se opakujících vyvýšení a prohlubní (obr. 7, b), které jsou důsledkem kinematického procesu řezání při válcovém frézování (kinematické vlnění).

Nepravidelnosti ničení(obr. 7, c) jsou třísky a trhliny celých úseků povrchu dřeva a vzniklé prohlubně s nerovným dnem. Drážky a trhliny jsou vždy orientovány podél vláken a doprovázejí uzly, sklon vláken, kadeře a kadeře.

Nepravidelnosti v elastickém zotavení(obr. 7, d) vznikají v důsledku nestejného množství pružného stlačení povrchové vrstvy dřeva řezným nástrojem v oblastech různé hustoty a tvrdosti. Roční vrstvy dřeva, které se liší hustotou a tvrdostí, se po průchodu frézy různě obnovují, což má za následek nerovný povrch opracování.

Strukturální nepravidelnosti(obr. 7, e) jsou prohlubně různých tvarů, velikostí a umístění, získané na površích výrobků lisovaných z dřevěných částic a určené způsobem výroby těchto výrobků a umístěním částic.

Chlupatost- jedná se o přítomnost často umístěných neúplně oddělených dřevěných vláken (prachů) na opracovávané ploše, mechovitost- neúplně oddělené svazky vláken a malé částice dřeva.

Drsnost opracovávaného povrchu je charakterizována rozměrovými indikátory nepravidelností a přítomností nebo nepřítomností chlupatosti nebo mechu. Požadavky na drsnost povrchu jsou stanoveny (GOST 7016-75) bez zohlednění nepravidelností způsobených anatomickou strukturou dřeva (prohlubně tvořené dutinami řezaných cév), jakož i bez zohlednění nahodilých povrchových vad (úštěp, trhlina, rýha).

Drsnost povrchu je určena aritmetickou střední hodnotou Rz max maximálních výšek nerovností a je vypočtena podle vzorce: (2)

kde H max 1 H max 2,.., H max n - vzdálenosti od vrcholu hřebene ke dnu prohlubně; n je počet měření (u nábytkových výrobků je pět instalováno na díly o ploše do 0,5 m2 a deset na díly o ploše větší než 0,5 m2).

V závislosti na číselné hodnotě Rz max jsou stanoveny třídy drsnosti:

Třídy......1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. Rz max, µm ne více...1600 1200 800 500 320 200 100 60 32 16 8 4

Hodnota Rz max charakterizuje pouze výšku nerovností a neodráží přítomnost či nepřítomnost chlupatosti a mechu na ošetřovaném povrchu. Chlupatost a mech jsou standardizovány uvedením, zda jsou na ošetřených površích přijatelné nebo nepřijatelné. Chlupatost na povrchu dřeva a materiálů na bázi dřeva není povolena, pokud má parametr drsnosti Rz max: hodnotu menší než 8 mikronů. Mech na povrchu dřeva a dřevěných materiálů není povolen, pokud je parametr drsnosti Rz max menší než 100 mikronů. Přítomnost chlupatosti a mechu se určuje vizuálně.

Pro kontrolu drsnosti povrchu v laboratorních podmínkách se používají mikroskopy MIS-11 a TSP-4 a indikační hloubkoměr. Metoda pro stanovení drsnosti povrchu je stanovena GOST 15612-70.

V dílenských podmínkách se používají speciálně vyrobené etalony pro srovnávací vizuální posouzení drsnosti povrchu. Každý standard je vyroben ze stejného druhu dřeva a zpracován stejným typem řezání jako kontrolované díly. Normy musí být odebrány tovární laboratoří a nahrazeny novými, jakmile zastarají.

Vliv různých faktorů na drsnost povrchu opracování. Výška a tvar, stejně jako povaha umístění nepravidelností na povrchu zpracovávaných obrobků, závisí na řadě důvodů: na stavu strojů a nástrojů, ostrosti a geometrii frézy, směru řezu vzhledem k směry dřevěných vláken, úhel instalace frézy, tloušťka třísek a rychlost řezání. Drsnost povrchu navíc závisí na anatomické struktuře dřeva.

Drsnost povrchu je ovlivněna vibracemi v systému stroj-nástroj-obrobek, ke kterým dochází v důsledku nedostatečné tuhosti stroje. S opotřebováním stroje a zejména v důsledku nerovnoměrného opotřebení se zvyšují vibrace, čímž se zvětšuje velikost nerovností.

Vliv vibrací lze částečně snížit preventivní údržbou stroje za účelem zvýšení jeho tuhosti, pokud je pod stanovenou normou.

Při hoblování ručním nástrojem může hoblovací nůž vibrovat, pokud není bezpečně upevněn. V tomto případě nůž zanechá na opracovávané ploše nerovnosti. Vibrace nože v rovině jsou eliminovány opravou roviny, stejně jako bezpečným zajištěním nože.

Ostrost frézy má velký vliv na kvalitu řezu, tedy její schopnost vytvářet při řezání nové povrchy s danou drsností ve dřevě.

Čím ostřejší čepel, tím vyšší kvalita řezu, tedy nižší drsnost opracovávaného povrchu.

Skutečný řezák nemůže být absolutně ostrý (obr. 8, a). Při ostření frézy, když se abrazivo přiblíží k čepeli, špička čepele se odštípne. Navíc, čím menší je úhel ostření frézy, tím delší je délka třísky. Vylamování čepele se snižuje narovnáním řezných hran brouskem. Po úpravě má ​​čepel zaoblený tvar (obr. 8, b).

Čepel získaná při ostření a geometrický tvar frézy se během provozu mění. Fréza se otupí (obr. 8, c), v důsledku čehož se její řezná schopnost snižuje.

Existují dvě fáze otupení. První fází je zničení a zaoblení špičky čepele, protože síla frézy v oblasti kontaktu se dřevem je nízká.

Poloměr zakřivení špičky čepele se zvyšuje, jak fréza pracuje. Navíc u fréz se stejným úhlem ostření, ale s různými úhly ostření pβ pro stejnou provozní dobu bude poloměr otupení větší u frézy s velkým úhlem ostření (obr. 9).

Dalším stupněm tuposti je opotřebení řezných ploch v důsledku tření těchto ploch o dřevo. Nejvíce se opotřebovávají přední a zadní hrany frézy.

Řeznost fréz se zvyšuje použitím vysoce pevných a otěruvzdorných materiálů pro jejich výrobu a volbou optimálních úhlů ostření.

Směr řezu vzhledem ke směrům dřevěných vláken, úhel instalace frézy a tloušťka třísek jsou vzájemně propojené faktory, které určují kvalitu opracovávaného povrchu. Při řezání dřeva podél vlákna jsou možné dva případy tvorby třísek: s a bez pokročilé trhliny.

Pokročilá trhlina (obr. 10) se tvoří již v počátečním období provozu frézy. Když je fréza zasunuta do dřeva, po určitém zhutnění třísek přední hranou frézy, fréza začne odtahovat třísky od zbytku dřeva. Přitom se třísky ohýbají. Když vazba mezi dřevěnými vlákny dosáhne pevnosti v tahu dřeva přes vlákno, začnou se odlupovat třísky a vytvoří se pokročilá trhlina. Délka vedoucí trhliny se zvětšuje s rostoucí tloušťkou třísky.

Rychlost šíření pokročilé trhliny je vždy vyšší než řezná rychlost. Po vytvoření pokročilé trhliny tedy řezná hrana nefunguje. Během této doby je řezná plocha tvořena přední hranou frézy oddělováním třísek od obrobku; břit pouze vyhlazuje povrch tvořený břitem. Vzhledem k tomu, že třísky vznikají odtrháváním a nejsou řezány přímo ostřím, je kvalita povrchové úpravy špatná. Navíc při řezání proti vláknu může pokročilá trhlina umístěná v rovině vlákna způsobit trhání dřevěných vláken, což vede ke zmetku.

Pro snížení škodlivého vlivu pokročilých trhlin na kvalitu opracovávaného povrchu je nutné vytvořit v blízkosti čepele oporu pro dřevěná vlákna (obr. 11). V důsledku podpory dřevěných vláken se třísky při postupu frézy lámou. K lomu třísky dochází v blízkosti okraje nosného prvku, takže čím menší je mezera mezi okrajem a čepelí frézy, tím menší je hranice pro rozvoj pokročilé trhliny. Tento způsob se používá např. při hoblování ručními hoblíky.

Nejvyšší kvality obráběného povrchu se dosáhne u tenkých třísek, kdy je délka třískového prvku l e malá. K získání třísek s krátkou délkou prvku se používají ruční hoblíky s dvojitým nožem a speciální utvařeče třísek.

Při řezání dřeva podél vlákna bez vytvoření pokročilé trhliny je kvalita opracovávaného povrchu vysoká, protože řeznou plochu tvoří řezná hrana. Pokud řežou podél vláken a rovnoběžně s nimi (úhel setkání je nulový), pak se při řezání tenkých třísek a malém úhlu řezu neobjeví pokročilá trhlina, protože pro frézu je jednodušší třísky ohnout než trhat dřevo. V tomto případě se kvalita obráběné plochy zvyšuje s klesajícím úhlem řezu.

Zpracované obrobky však mají nejednotnou strukturu textury dřeva, proto se při velkých hodnotách úhlu setkání, zejména v oblastech s defekty ve struktuře dřeva, objeví vytržení vláken, což vede k defektům. Snížení úhlu řezu je navíc spojeno se snížením úhlu ostření, což snižuje pevnost frézy.

Řezání bez vzniku pokročilé trhliny je možné také posunutím vrstev třísek vzhledem k vrstvám dřeva pod řeznou plochou, tj. s podélným smrštěním třísek.

K podélnému smršťování třísek dochází, když přední hrana frézy, pohybující třísky před sebou, je stlačuje podél vláken a přeměňuje je na zhutněnou vrstvu izolovanou od obrobku. Řeznost frézy je plně využita při úhlu řezu 70° a malé tloušťce třísky. Za těchto podmínek je zajištěna vysoká kvalita řezné plochy při různých hodnotách úhlu kontaktu mezi řezačkou a vlákny. Řezání s podélným smršťováním třísek se používá např. při hoblování ruční hoblíkem.

Při řezání dřeva až do konce je kvalita povrchové úpravy nízká. Pod povrchem úpravy se dřevní vlákna ohýbají a natahují a ve směru vláken se tvoří trhliny (obr. 12). Kvalita zpracování při zachování všech ostatních podmínek je vyšší, když je tloušťka třísky a úhel řezu malý.

Při řezání dřeva napříč vlákna se při postupu frézy tvoří třísky (obr. 13, a) nebo odtrhové třísky (obr. 13, b) s krátkou vedoucí trhlinou. Kvalita povrchu zpracování při tvorbě třísek je poměrně vysoká. Při odtrhávání třísek se povrch stává velmi drsným a tvoří se lomové nerovnosti.

Kvalita zpracování při vysokých řezných rychlostech je vždy vyšší než při zpracování stejným typem řezu, ale při nízkých rychlostech. Pro zvýšení třídy drsnosti obrobeného povrchu je proto nutné v rámci technických možností stroje zvýšit řeznou rychlost, což současně vede ke zvýšení produktivity stroje.

Třídy drsnosti povrchu pro různé druhy zpracování a normy drsnosti. Při zpracování dřeva řezáním na strojích a ručním nářadím je možné získat povrchy různých tříd drsnosti v závislosti na režimech zpracování, stavu nástroje a opracovávaného dřeva.

Třídy drsnosti povrchu pro různé druhy zpracování:

Podélné hrubé řezání: na pásových pilách................................................ .5-2 na okružní pily........................ 4-2 ruční pily....... ........................ ....3-2 Podélné dokončovací řezání: na kotoučových pilách............ ...................8-4 s ručními pilami..... ................... ............6-4 Příčné hrubování: na kotoučových pilách......... .................. .4-3 ruční pily................................ .......3-2 Kříž- řezné dokončovací řezání: na kotoučových pilách................................7-4 ručními pilami. ..................................5-3 Hrubé frézování......... .. .................7-5 Dokončovací frézování................................ ........ ...9-6 Vrtání otvorů, sekací objímky na strojích...8-6 Ruční vrtání otvorů.................... .7-5 Ruční sekání nástrčných klíčů dláty..............4-2 Soustružení: hrubé................... . ............7-4 dokončování................................ ..............10-7 Ruční hoblování s cherhebelem..................6-5 Ruční hoblování s hoblíky, spárovačka ..............8-5 Cyklistika s ručními cykly: hrubá.................................. ......... .............9-8 dokončení ........................ ........... ..........11-10 Broušení na strojích: hrubé..................... ........................ 8-6 dokončování ........................ ............ .....10-9 Ruční broušení................................ .....12-8

Uvedené třídy drsnosti lze získat za průměrných provozních podmínek na strojích, v normálním stavu nástroje a dřeva. Třída drsnosti při zpracování scherhebel je uvedena bez zohlednění vlnitosti způsobené tvarem nože scherhebel.

Požadavky na drsnost povrchu při výrobě nábytku jsou dány účelem dílů a povahou následného zpracování.

Drsnost nedokončených povrchů nábytku, viditelných během provozu a neviditelných, ale v kontaktu s předměty během provozu, nesmí být nižší než 8. třída, ostatní neviditelné - ne nižší než 6.

chyba: Obsah je chráněn!!