Documentos regulatorios sobre oleoductos tecnológicos. Requisitos de seguridad industrial para la operación de tuberías de proceso, capítulo Disposiciones generales. Instalación de soportes y fijaciones.

Aprobado

por orden del Ministro de Situaciones de Emergencia de la República de Kazajstán

Requisitos de seguridad industrial para

operación de tuberías de proceso

Capítulo 1. Disposiciones generales
1. Estos Requisitos se aplican a tuberías de proceso de acero diseñadas, recientemente fabricadas y modernizadas destinadas a transportar medios gaseosos, vaporosos y líquidos en el rango desde una presión residual (vacío) de 0,001 MPa (0,01 kgf/cm) hasta una presión nominal de 320 MPa. (3200 kgf/cm) y temperaturas de funcionamiento de -196 °C a 700 °C y operados en instalaciones de producción peligrosas.

2. El espesor de pared de las tuberías y sus partes se determina mediante cálculos de resistencia en función de los parámetros de diseño, las propiedades de corrosión y erosión del medio de acuerdo con los documentos reglamentarios y técnicos en relación con la gama actual de tuberías. Al elegir el espesor de pared de tuberías y piezas de tuberías, se tienen en cuenta las características de su tecnología de fabricación (doblado, montaje, soldadura).

Como presión de diseño en la tubería se toma lo siguiente:

1) presión de diseño para el aparato al que está conectada la tubería;

2) para tuberías de presión (después de bombas, compresores, sopladores de gas): la presión máxima desarrollada por la máquina centrífuga cuando la válvula del lado de descarga está cerrada; y para máquinas de pistón: la presión de respuesta de la válvula de seguridad instalada en la fuente de presión;

3) para tuberías con válvulas de seguridad instaladas: la presión de ajuste de la válvula de seguridad.

Las tuberías cuya resistencia y densidad se prueban junto con el aparato están diseñadas para su resistencia teniendo en cuenta la presión de prueba del aparato.3. Al calcular el espesor de pared de las tuberías, el aumento para compensar el desgaste corrosivo del espesor de pared calculado debe seleccionarse en función de la condición de garantizar la vida útil de diseño requerida de la tubería y la tasa de corrosión.

Dependiendo de la velocidad de corrosión de los aceros, los medios se dividen en:

1) no agresivo y poco agresivo - con una tasa de corrosión de hasta 0,1 mm/año (acero resistente);

2) moderadamente agresivo - con una tasa de corrosión de 0,1-0,5 mm/año;

3) muy agresivo: con una tasa de corrosión superior a 0,5 mm/año.

A una velocidad de corrosión de 0,1-0,5 mm/año y superior a 0,5 mm/año, el acero se considera de baja resistencia.

4. Al elegir materiales y productos para tuberías, considere:

1) presión de diseño y temperatura de diseño del medio transportado;

2) propiedades del medio transportado (agresividad, riesgo de explosión e incendio, nocividad, etc.);

3) propiedades de materiales y productos (resistencia, resistencia al frío, resistencia a la corrosión, soldabilidad, etc.);

4) temperatura ambiente negativa para tuberías ubicadas al aire libre o en habitaciones sin calefacción. Al elegir materiales y productos para tuberías, se debe tomar como temperatura del aire negativa calculada lo siguiente:

la temperatura promedio del quinquenio más frío de la región con una probabilidad de 0,92, si la temperatura de funcionamiento de la pared de la tubería bajo presión o vacío es positiva;

la temperatura mínima absoluta de un área determinada si la temperatura de funcionamiento de la pared de la tubería bajo presión o vacío se vuelve negativa debido a la influencia del aire ambiente.

5. Para tuberías y accesorios, la organización de diseño establece una vida útil en la documentación de diseño.

Capítulo 2. Tuberías de proceso con presión nominal.

hasta 10 MPa (100 kgf/cm)

Párrafo 1. Clasificación de tuberías.
6. Las tuberías con una presión de hasta 10 MPa (100 kgf/cm) inclusive, según la clase de peligro de la sustancia transportada (explosión, riesgo de incendio y nocividad) se dividen en los grupos A, B, C y según los parámetros de funcionamiento de el medio (presión y temperatura) - en cinco categorías (I, II, III, IV, V).

La clasificación de las tuberías se da en el Apéndice 1 de estos Requisitos.

8. La clase de peligro de los entornos tecnológicos la determina el desarrollador del proyecto en función de las clases de peligro de las sustancias contenidas en el entorno tecnológico y sus proporciones.

10. Se permite, dependiendo de las condiciones de operación, aceptar una categoría de tuberías superior (a la determinada por los parámetros operativos del medio ambiente).

La designación de un grupo de un determinado medio transportado incluye la designación del grupo de medio (A, B, C) y la designación del subgrupo (a, b, c), que refleja la clase de peligro de la sustancia.

La designación del grupo de tuberías en general corresponde a la designación del grupo del medio transportado. La designación "tubería del grupo A(b)" significa una tubería a través de la cual se transporta un medio del grupo A(b).

El grupo de una tubería que transporta medios, que consta de varios componentes, está determinado por el componente que requiere que la tubería se asigne a un grupo más responsable. Si la mezcla contiene sustancias peligrosas de las clases de peligro 1, 2 y 3 y si la concentración de una de ellas es la más peligrosa, el grupo de la mezcla está determinado por esta sustancia.

Si el componente más peligroso en términos de propiedades físicas y químicas se incluye en la mezcla en cantidades insignificantes, la cuestión de asignar la tubería a un grupo o categoría menos responsable la decide la organización de diseño.

Para las tuberías de vacío, no se tiene en cuenta la presión condicional, sino la presión de funcionamiento absoluta.

Las tuberías que transportan sustancias con una temperatura de funcionamiento igual o superior a su temperatura de autoignición o una temperatura de funcionamiento inferior a -40°C, así como incompatibles con el agua o el oxígeno del aire en condiciones normales, se clasifican en la categoría I.

Párrafo 2. Requisitos para los materiales utilizados en tuberías.
11. Las tuberías, piezas de conexión perfiladas, bridas, juntas y elementos de fijación utilizados para tuberías cumplen con la documentación técnica y reglamentaria pertinente en términos de calidad, características técnicas y materiales.

La calidad y las características técnicas de los materiales y productos terminados utilizados para la fabricación de tuberías están confirmadas por los certificados del fabricante. Los materiales y productos que no cuenten con certificados podrán usarse únicamente para tuberías de categorías II e inferiores y después de su inspección y prueba, de acuerdo con la documentación reglamentaria y técnica.

El material de las piezas de la tubería corresponde al material de los tubos conectados. Al utilizar tuberías diferentes y soldarlas, se guían por las instrucciones de los documentos reglamentarios y técnicos pertinentes.

12. Los tubos y piezas perfiladas de tuberías están fabricados de acero con soldabilidad tecnológica, con una relación entre el límite elástico y la resistencia a la tracción no superior a 0,75, un alargamiento relativo del metal a la rotura en muestras quintuplicadas de al menos el 16% y una resistencia al impacto de no menos de 30 J/cm (3,0 kgf m/cm) a la temperatura mínima de diseño de la pared del elemento de tubería.

13. Las tuberías, según los parámetros del medio transportado, se seleccionan de acuerdo con la documentación técnica y reglamentaria.

14. Para las tuberías de los grupos A y B de la primera y segunda categoría se podrán utilizar tubos sin costura fabricados a partir de lingotes y piezas perfiladas para estos tubos, siempre que se inspeccionen mediante detección de defectos por ultrasonido (en adelante, pruebas ultrasónicas) en un volumen de 100% en toda la superficie.

15. Para las tuberías que transportan gases de hidrocarburos licuados (en adelante GLP), así como sustancias pertenecientes al grupo A (a), se deben utilizar tuberías sin costura deformadas en caliente y en frío. De acuerdo con las instrucciones de la documentación reglamentaria y técnica, se permite el uso de tuberías electrosoldadas con un diámetro nominal superior a 400 mm para tuberías que transportan sustancias pertenecientes al grupo A (a) y gases de hidrocarburos licuados con una tasa de corrosión metálica. de hasta 0,1 mm/año, con una presión de operación de hasta 2,5 MPa (25 kgf/cm) y temperaturas de hasta 200°C, tratado térmicamente, 100% control de soldaduras (ultrasonido o transmisión) con resultados positivos de pruebas mecánicas de muestras de uniones soldadas en su totalidad, incluida la resistencia al impacto.

Está permitido utilizar carcasas de chapa de acero como tuberías de acuerdo con los requisitos de diseño y funcionamiento seguro de recipientes a presión para una presión nominal de hasta 2,5 MPa (25 kgf/cm).

16. Para las tuberías se utilizan tuberías con composición química y propiedades mecánicas del metal estandarizadas (grupo B).

17. Las tuberías son probadas por el fabricante con una presión hidráulica de prueba especificada en la documentación normativa y técnica de las tuberías, o tienen una indicación en el certificado del valor garantizado de la presión de prueba.

Se permite no realizar pruebas hidráulicas de tuberías sin costura si han sido sometidas a pruebas no destructivas en toda la superficie.

18. Los tubos electrosoldados con costura en espiral sólo se pueden utilizar en tramos rectos de tubería.

19. Tuberías electrosoldadas utilizadas para el transporte de sustancias de los grupos A(b), B(a), B(b) (Apéndice 1), con excepción de gases licuados con una presión superior a 1,6 MPa (16 kgf/cm) y grupos B(c) ) y B presión superior a 2,5 MPa (25 kgf/cm), con una temperatura de funcionamiento superior a 300°C en estado tratado térmicamente, y sus soldaduras están sometidas a ensayos 100% no destructivos (ultrasonido o radiografía). y pruebas de resistencia a la flexión o al impacto.

Se permite utilizar tuberías no tratadas térmicamente con una relación entre el diámetro exterior de la tubería y el espesor de la pared igual o superior a 50 para el transporte de medios que no provoquen corrosión y agrietamiento del metal.

20. Tuberías electrosoldadas en contacto con un medio que provoca corrosión y agrietamiento del metal, independientemente de la presión y el espesor de la pared en el estado tratado térmicamente, y sus soldaduras tienen la misma resistencia que el metal base y están sujetas a pruebas al 100%. mediante métodos no destructivos (ultrasonido o radiografía).

21. Las tuberías fabricadas con acero al carbono semisilencioso se pueden utilizar para ambientes del grupo B con un espesor de pared no superior a 12 mm en áreas con una temperatura del aire exterior de diseño no inferior a -30 °C, garantizando al mismo tiempo la temperatura de la pared de la tubería durante el funcionamiento no debe ser inferior a -20°C.

Las tuberías hechas de acero al carbono en ebullición se pueden utilizar para entornos del grupo B con un espesor de pared de no más de 8 mm y una presión de no más de 1,6 MPa (16 kgf/cm) en áreas con una temperatura del aire de diseño no inferior a -10°C.

22. El diseño de las bridas y los materiales para ellas deben seleccionarse teniendo en cuenta los parámetros del medio de trabajo de acuerdo con la documentación técnica y reglamentaria.

23. Las bridas planas soldadas se utilizan para tuberías que funcionan a una presión nominal no superior a 2,5 MPa (25 kgf/cm) y una temperatura del medio no superior a 300°C. Para tuberías de los grupos A y B con una presión nominal de hasta 1 MPa (10 kgf/cm), se utilizan bridas diseñadas para una presión nominal de 1,6 MPa (16 kgf/cm).

24. Para tuberías que funcionan a una presión nominal superior a 2,5 MPa (25 kgf/cm), independientemente de la temperatura, así como para tuberías con una temperatura de funcionamiento superior a 300°C, independientemente de la presión, se utilizan bridas soldadas a tope.

25. Las bridas soldadas a tope están hechas de piezas forjadas o piezas en bruto para bandas.

Se permite fabricar bridas soldadas a tope enrollando piezas en bruto a lo largo del plano de la lámina para tuberías que funcionen a una presión nominal de no más de 2,5 MPa (25 kgf/cm), o doblando tiras forjadas para tuberías que funcionen a una presión nominal de no más de 2,5 MPa (25 kgf/cm). más de 6,3 MPa (63 kgf/cm), sujeto a un control del 100% de las soldaduras mediante métodos radiográficos o ultrasónicos.

26. Al elegir el tipo de superficie de sellado de las bridas, guíese por el Apéndice 2 de estos Requisitos.

27. Para tuberías que transportan sustancias de los grupos A y B de objetos tecnológicos de la primera categoría de riesgo de explosión, no se permite el uso de conexiones de brida con una superficie de sellado lisa, con excepción de los casos en que se utilizan juntas enrolladas en espiral con un anillo restrictivo.

28. Seleccione sujetadores para conexiones de bridas y materiales para ellos según las condiciones de operación y los grados de acero de las bridas.

Para conectar bridas a temperaturas superiores a 300°C e inferiores a -40°C, independientemente de la presión, utilice pernos prisioneros.

29. Al fabricar espárragos, pernos y tuercas, la dureza de los espárragos o pernos es al menos 10 - 15 HB mayor que la dureza de las tuercas.

30. No está permitido fabricar elementos de fijación con acero en ebullición, semicalmado, Bessemer y automático.

31. Los materiales en bruto o los sujetadores terminados hechos de aceros aleados al carbono, resistentes al calor y resistentes al calor de alta calidad se tratan térmicamente.

Para los sujetadores utilizados a presiones de hasta 1,6 MPa (16 kgf/cm) y temperaturas de funcionamiento de hasta 200 °C, no se permite que los sujetadores hechos de acero al carbono con roscas de hasta 48 mm de diámetro se sometan a tratamiento térmico.

32. En el caso de utilizar elementos de fijación hechos de aceros austeníticos a una temperatura ambiente de funcionamiento superior a 500°C, no está permitido producir roscas mediante laminación.

33. Seleccione materiales para sujetadores con un coeficiente de expansión lineal cercano en valor al coeficiente de expansión lineal del material de la brida con una diferencia en los valores de los coeficientes de expansión lineal de los materiales que no exceda el 10%.

Se permite utilizar materiales de sujetadores y bridas con coeficientes de expansión lineal, cuyos valores difieran en más del 10%, en los casos justificados por cálculos de resistencia o estudios experimentales, para conexiones de bridas a una temperatura de funcionamiento no superior a 100 °C.

34. Las juntas y los materiales de juntas para sellar conexiones de bridas se seleccionan en función del medio transportado y sus parámetros operativos de acuerdo con el proyecto, la documentación reglamentaria y técnica.

35. Las partes perfiladas de las tuberías, según los parámetros del medio transportado y las condiciones de funcionamiento, deben seleccionarse de acuerdo con la documentación reglamentaria y técnica.

36. Las partes perfiladas de las tuberías deben estar hechas de tubos o láminas de acero soldados sin costura y de costura recta, cuyo metal cumpla con los requisitos del proyecto, la documentación reglamentaria y técnica y las condiciones de soldabilidad con el material de las tuberías conectadas. .

37. Las piezas de tuberías para entornos que causan corrosión y agrietamiento del metal, independientemente del diseño, grado de acero y tecnología de fabricación, están sujetas a tratamiento térmico.

Se permite el tratamiento térmico local de uniones soldadas de codos seccionales y tes soldadas de tuberías si se utilizan tuberías tratadas térmicamente para su fabricación.

38. Al elegir partes soldadas de tuberías, dependiendo de la agresividad del medio ambiente, la temperatura y la presión, guíese por la documentación técnica y reglamentaria.

39. La soldadura de accesorios y el control de calidad de las uniones soldadas deben realizarse de acuerdo con los requisitos de la documentación reglamentaria, técnica y de diseño.

40. La bifurcación de la tubería se realiza utilizando uno de los métodos establecidos en el Apéndice 3 de estos Requisitos. No se permite reforzar las conexiones en T con refuerzos.

41. La conexión de ramales según el método "a" (Apéndice 3) se utiliza en los casos en que el debilitamiento de la tubería principal se compensa con las reservas de resistencia existentes de la conexión.

42. Al elegir un método para conectar ramales a la tubería principal, dé preferencia a los métodos "b", "c", "e" (Apéndice 3).

43. Se instala un revestimiento en el ramal (conexión según el método "e" del Apéndice 3) cuando la relación entre los diámetros del ramal y del ramal es de al menos 0,5.

44. Las tes soldadas se utilizan a una presión Py de hasta 10 MPa (100 kgf/cm).

45. Para tuberías de proceso se deben utilizar codos soldados con un diámetro nominal D y = 150÷400 mm a una presión P y no superior a 6,3 MPa (63 kgf/cm).

Para tuberías de proceso se pueden utilizar codos soldados con un diámetro nominal D y = 500÷1400 mm a una presión P y no superior a 2,5 MPa (25 kgf/cm 2).

46. Los reductores concéntricos y excéntricos soldados con un diámetro nominal D у =250÷400 mm se pueden utilizar para tuberías de proceso a una presión Р у hasta 4 MPa (40 kgf/cm), y con D у 500÷1400 mm - a Р у hasta 2,5 MPa (25 kgf/cm).

Los límites de uso de las transiciones de acero, dependiendo de la temperatura y la agresividad del medio ambiente, corresponden a los límites de uso de tuberías conectadas para grados de acero similares.

Las uniones soldadas de las transiciones están sujetas a un control del 100% mediante métodos ultrasónicos o radiográficos.

47. Se permite utilizar transiciones de pétalos para tuberías de proceso con una presión nominal P y no superior a 1,6 MPa (16 kgf/cm) y un diámetro nominal D y = 100÷500 mm.

No está permitido instalar transiciones de pétalos en tuberías destinadas al transporte de gases licuados y sustancias del grupo A(a) (Apéndice 1).

48. Transiciones de pétalos de soldadura, seguido de un control del 100% de las soldaduras mediante método ultrasónico o radiográfico.

Después de la fabricación, las transiciones de pétalos se someten a un templado a alta temperatura.

49. Se podrán utilizar cruces soldadas en tuberías de acero al carbono a una temperatura de funcionamiento que no exceda los 250°C.

Los travesaños fabricados con tuberías electrosoldadas se pueden utilizar a una presión P no superior a 1,6 MPa (16 kgf/cm 2), mientras que están fabricados con tuberías recomendadas para su uso a una presión P de al menos 2,5 MPa (25 kgf/cm 2). cm2).

Los travesaños fabricados con tubos sin costura podrán utilizarse a una presión P no superior a 2,5 MPa (25 kgf/cm2), siempre que estén fabricados a partir de tuberías recomendadas para su uso a una presión Py de al menos 4 MPa (40 kgf/cm2).

50. Para tuberías de proceso, utilice codos muy curvados hechos de tubos de costura recta sin costura y soldados mediante estampado en caliente o brochado, codos doblados y soldados con sello.

51. Los codos doblados hechos de tubos sin costura se utilizan en lugar de codos muy doblados y soldados en los casos en que es necesario minimizar la resistencia hidráulica de la tubería, en tuberías con un flujo pulsante del medio (para reducir la vibración), en tuberías con un diámetro nominal D y inferior a 25 mm.

Los límites de aplicación de los codos lisos con radio de curvatura R≥2D n de tubos de la gama actual corresponden a los límites de aplicación de los tubos con los que están fabricados.

52. Al elegir el radio de curvatura de curvas suaves, guíese por el diseño y la documentación técnico-normativa.

La longitud mínima del tramo recto desde el extremo de la tubería hasta el comienzo del redondeo debe tomarse igual al diámetro Dn de la tubería, pero no menos de 100 mm.

54. Los límites de temperatura para el uso de materiales para tapones de brida o tapones instalados entre bridas deben tenerse en cuenta los límites de temperatura para el uso de materiales de brida.

55. Los tapones de cierre rápido se fabrican e instalan de acuerdo con el proyecto.

Los tapones soldados, planos y acanalados se pueden utilizar en tuberías de proceso que transportan sustancias de los grupos A y B a una presión P de hasta 2,5 MPa (25 kgf/cm2).

56. Los tapones instalados entre bridas, los tapones de liberación rápida no deben usarse para separar dos tuberías con diferentes medios, cuya mezcla es inaceptable.

57. La calidad y el material de los tapones se confirman mediante un certificado.

En cada tapón extraíble (en el vástago y, en su ausencia, en la superficie cilíndrica), indique el número del tapón, la calidad del acero, la presión nominal P y y el diámetro nominal D y.

58. La instalación y extracción de tapones se anotan en el registro.

Capítulo 3. Tuberías de proceso de alta presión.

más de 10 MPa (100 kgf/cm 2) hasta 320 MPa (3200 kgf/cm 2)

Párrafo 1. Disposiciones generales
59. El diseño de la tubería garantiza la seguridad durante la operación y prevé la posibilidad de su vaciado completo, limpieza, lavado, purga, inspección, control y reparación externa e interna, eliminación del aire durante las pruebas hidráulicas y del agua después de la misma.

60. Si el diseño del ducto no permite inspecciones, controles o pruebas externas e internas, el proyecto deberá indicar la metodología, frecuencia y alcance de las inspecciones y reparaciones, cuya implementación asegurará la identificación y eliminación oportuna de los defectos.

61. Las conexiones de elementos de tuberías que funcionan bajo presión de hasta 35 MPa (350 kgf/cm2) deben realizarse mediante soldadura con juntas soldadas a tope sin anillo de respaldo. Se pueden proporcionar conexiones de brida en lugares donde las tuberías están conectadas a dispositivos, accesorios y otros equipos que tienen bridas coincidentes, en secciones de tuberías que requieren desmontaje o reemplazo periódico durante la operación. Las conexiones de tuberías bajo presión superior a 35 MPa (350 kgf/cm2) deben realizarse de acuerdo con los documentos técnicos y reglamentarios para estas condiciones.

62. En tuberías destinadas a operar bajo presión de hasta 35 MPa (350 kgf/cm2), se permite la soldadura de accesorios en tramos rectos, el uso de tes soldadas de tuberías y codos soldados por sello con dos costuras longitudinales, siempre que 100 El control del % de uniones soldadas se realiza mediante métodos no destructivos.

63. No se permite soldar accesorios en soldaduras y elementos doblados (en lugares de curvas) de tuberías.

En codos de tuberías que funcionan bajo una presión de hasta 35 MPa (350 kgf/cm2), se permite soldar un accesorio (tubo) para un dispositivo de medición con un diámetro interno de no más de 25 mm.

64. Para conectar elementos de tubería hechos de aceros de alta resistencia con una resistencia a la tracción de 650 MPa (6500 kgf/cm2) o más, utilice acoplamientos roscados o conexiones de brida.

65. En las ubicaciones de las uniones soldadas más sometidas a tensión y en los puntos de medición de la deformación residual acumulada durante la fluencia del metal, proporcione secciones de aislamiento removibles.

Párrafo 2. Requisitos de diseño de tuberías.
66. Las partes de las tuberías de alta presión se fabrican a partir de piezas forjadas, forjadas y tubos. Se permite el uso de otros tipos de piezas de trabajo si garantizan un funcionamiento seguro durante la vida útil de diseño, teniendo en cuenta las condiciones de funcionamiento especificadas.

67. La relación entre el diámetro interior del ramal y el diámetro interior de la tubería principal en tes-insertos forjados se considera al menos 0,25. Si la relación entre el diámetro del accesorio y el diámetro de la tubería principal es inferior a 0,25, se utilizan tees o accesorios.

68. El diseño y las dimensiones geométricas de las tes soldadas de tuberías, anillos soldados por sello, codos doblados y accesorios cumplen con los requisitos del proyecto.

69. Las tes soldadas a partir de tubos, codos soldados por estampación, tes y codos a partir de palanquillas fundidas con tecnología de electroescoria se pueden utilizar para presiones de hasta 35 MPa (350 kgf/cm2). En este caso, todas las soldaduras y el metal de las piezas fundidas están sujetos a pruebas 100% no destructivas.

70. La relación entre el diámetro interior del accesorio (rama) y el diámetro interior de la tubería principal en tes soldadas no se considera superior a 0,7.

71. No se recomienda el uso de codos soldados de sectores.

72. Las curvas dobladas se someten a un tratamiento térmico después de doblarlas.

73. Los codos doblados de acero de los grados 20, 15GS, 14KhGS se someten a templado después del doblado en frío, siempre que antes del doblado en frío los tubos hayan sido sometidos a endurecimiento y revenido o normalización.

74. Para conexiones desmontables, utilice bridas roscadas y bridas soldadas a tope, teniendo en cuenta los requisitos del párrafo 62 de estos Requisitos.

75. Utilice juntas de lentes metálicas de secciones planas, octogonales, ovaladas y otras como elementos de sellado de conexiones de brida.

76. Las roscas estándar se utilizan en piezas de tuberías, bridas roscadas, acoplamientos y sujetadores. La forma de las roscas exteriores es redondeada. Tolerancias de rosca: 6H, 6 g. La calidad del hilo se comprueba mediante el paso libre del calibre del hilo.

77. En el caso de la fabricación de elementos de fijación por deformación en frío, se someten a un tratamiento térmico: revenido. No se permite el laminado de roscas sobre pernos de acero austenítico para funcionamiento a temperaturas superiores a 500 °C.

78. El diseño y disposición de las uniones soldadas garantiza su ejecución y control de alta calidad mediante todos los métodos previstos durante el proceso de fabricación, instalación, operación y reparación.

79. La distancia entre uniones anulares soldadas a tope adyacentes no es inferior a tres veces el espesor nominal de los elementos que se van a soldar, pero no menos de 50 mm para un espesor de pared de hasta 8 mm y no menos de 100 mm para un espesor de pared de más de 8 mm.

En cualquier caso, la distancia especificada permite realizar un tratamiento térmico local y controlar la costura mediante métodos no destructivos.

Las uniones soldadas de tuberías deben ubicarse desde el borde del soporte a una distancia de al menos 50 mm para tuberías con un diámetro inferior a 50 mm y al menos a una distancia de 200 mm para tuberías con un diámetro superior a 50 mm.

80. La distancia desde el inicio del codo de la tubería hasta el eje de la soldadura circunferencial para tuberías con un diámetro exterior de hasta 100 mm no es menor que el diámetro exterior de la tubería, pero no menos de 50 mm.

Para tuberías con un diámetro exterior de 100 mm o más, esta distancia es de al menos 100 mm.

Párrafo 3. Requisitos para los materiales utilizados en tuberías de alta presión.
81. Para la fabricación, instalación y reparación de tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf/cm2) a 320 MPa (3200 kgf/cm2) y temperaturas de –50 a 540°C, se utilizan materiales estándar y productos semiacabados.

82. Las condiciones para el uso de materiales para ambientes corrosivos que contienen hidrógeno, monóxido de carbono y amoníaco se determinan de acuerdo con el Apéndice 4 de estos Requisitos.

83. Los parámetros para el uso de aceros especificados en la Tabla 1 del Apéndice 4 de estos Requisitos también se aplican a las uniones soldadas, siempre que el contenido de elementos de aleación en el metal de soldadura no sea menor que en el metal base. Los grados de acero 15Х5М y 15Х5М-III según la Tabla 1 del Apéndice 4 de estos Requisitos se pueden utilizar hasta 540°C con una presión parcial de hidrógeno de no más de 6,7 MPa (67 kgf/cm2).

Las condiciones de uso en la Tabla 2 del Apéndice 4 de estos Requisitos están establecidas para una velocidad de corrosión del carbonilo no mayor a 0,5 mm/año.

Las condiciones de uso en la Tabla 3 del Apéndice 4 de estos Requisitos están establecidas para una tasa de nitruración no mayor a 0,5 mm/año.

84. La calidad y las propiedades de los productos semiacabados se confirman mediante certificados y marcas adecuadas. En ausencia o insuficiencia de un certificado o marcado, realizar todas las pruebas necesarias y documentar sus resultados en un protocolo que complemente o sustituya al certificado.

85. El fabricante de productos semiacabados controla la composición química del material. El certificado incluye los resultados del análisis químico obtenidos directamente para el producto semiacabado, o los datos del certificado de la pieza utilizada para su fabricación.

86. El control de las propiedades mecánicas de los metales semiacabados se realiza mediante ensayos de tracción a 20°C, con determinación de la resistencia a la tracción, el límite elástico condicional o físico, el alargamiento relativo y la contracción relativa en caso de flexión por impacto.

87. Los productos semiacabados se someten a pruebas de flexión por impacto en muestras con concentradores de tipo U (KCU) y tipo V (KV) a una temperatura de 20 ° C, a temperaturas negativas cuando el producto se opera en estas condiciones.

Los valores de resistencia al impacto a todas las temperaturas de prueba para KSU no son menos de 30 J/cm 2 (3,0 kgf m/cm), para KV, no menos de 25 J/cm 2 (2,5 kgf m/cm 2).

88. Los valores estandarizados de propiedades mecánicas a temperaturas elevadas y temperaturas de prueba se indican en la documentación técnica de los productos semiacabados destinados a funcionar a temperaturas elevadas.

89. Para el material de los productos semiacabados destinados a funcionar a temperaturas superiores a 400°C, se determina el valor de la resistencia a la fluencia del metal, que se indica en la documentación técnica.

90. Los límites de uso del material de las tuberías, los tipos de pruebas y control se establecen mediante la documentación técnica y reglamentaria y se indican en la documentación técnica.

91. Los tubos sin costura se fabrican a partir de palanquillas laminadas o forjadas.

92. Se proporcionan pruebas hidráulicas para cada tubería. El valor de la presión de prueba se indica en la documentación técnica y reglamentaria de las tuberías.

93. Las tuberías se suministran tratadas térmicamente, lo que garantiza un nivel determinado de propiedades mecánicas y tensiones residuales.

Al final de cada tubo se coloca un sello que contiene los siguientes datos: número de calor, calidad del acero, fabricante y número de lote.

94. Las tuberías con un diámetro interior de 14 mm o más se controlan mediante métodos no destructivos. Las tuberías con un diámetro inferior a 14 mm se inspeccionan mediante métodos de partículas magnéticas o capilares (color).

95. Las tuberías fabricadas con aceros resistentes a la corrosión, si así lo prevé el diseño, se prueban para determinar su susceptibilidad a la corrosión intergranular (en adelante, ICC).

96. Para la fabricación de piezas forjadas, utilice aceros al carbono, de baja aleación, aleados y resistentes a la corrosión de alta calidad.

97. Las piezas forjadas para piezas de tuberías se clasifican en los grupos IV e IVK.

98. Las dimensiones de las piezas forjadas se toman teniendo en cuenta los márgenes de mecanizado, las tolerancias dimensionales, los márgenes tecnológicos y los márgenes de muestra.

99. Las piezas forjadas de aceros al carbono, de baja aleación y aleados, que tengan unas dimensiones totales superiores a 200 mm y un espesor superior a 50 mm, están sujetas a inspección pieza por pieza mediante ultrasonidos u otro método equivalente.

Al menos el 50% del volumen de la pieza forjada inspeccionada se somete a detección de defectos. El área de control se distribuye uniformemente por toda la superficie controlada.

100. Los espárragos, tuercas, bridas y lentes podrán estar fabricados de acero laminado.

101. El material de los pernos, tuercas, bridas y lentes de acero laminado cumple con los requisitos técnicos especificados en la documentación técnica y reglamentaria de estos productos.

102. Los límites de uso de aceros de diversos grados para bridas y sujetadores, los tipos de pruebas y controles rigurosos se cumplen con la documentación reglamentaria y técnica.

103. Los materiales de los sujetadores se seleccionan de acuerdo con el párrafo 34 de estos Requisitos.

104. Las tuercas y los espárragos se fabrican con acero de diferentes grados y, cuando se fabrican con acero del mismo grado, con diferente dureza. En este caso, la dureza de la tuerca es inferior a la dureza del espárrago en al menos 10-15 HB.

Párrafo 4. Requisitos para la fabricación de tuberías.
105. La soldadura de las unidades de montaje se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos de la documentación técnica que contiene instrucciones sobre la tecnología de soldadura de tuberías, el uso de materiales de relleno, los tipos y alcance del control, el calentamiento y el tratamiento térmico preliminar y concomitante.

106. La producción de unidades de ensamblaje puede ser realizada por organizaciones que tengan la capacidad técnica y los especialistas para garantizar la calidad de la producción de unidades de ensamblaje en pleno cumplimiento de estos Requisitos.

107. Durante la fabricación, instalación y reparación, realizar inspecciones entrantes de tuberías, piezas forjadas, partes de uniones soldadas y materiales de soldadura para verificar el cumplimiento de estos Requisitos y la documentación reglamentaria y técnica.

108. Las tuberías, piezas forjadas, piezas y materiales de soldadura están provistos de certificados y marcados.

109. El alcance y los métodos de inspección entrante del metal de las unidades de ensamblaje y elementos de la tubería cumplen con el Apéndice 5 de estos Requisitos.

110. En ausencia de certificados o de los datos necesarios en ellos, si las etiquetas (etiquetas) de los paquetes no corresponden a los datos del certificado, se realizan pruebas y controles.

111. Las tuberías, piezas forjadas, piezas y materiales de soldadura se presentan para inspección en lotes. Los métodos de control cumplen con los requisitos de las especificaciones técnicas de entrega.

112. La inspección de la superficie exterior de tuberías, piezas y piezas forjadas podrá realizarse sin utilizar lupas. La superficie interior de las tuberías se inspecciona mediante instrumentos.

Si se detectan rayones, tapones, puestas de sol o desperfectos cuya profundidad exceda las tolerancias establecidas por los requisitos técnicos, las tuberías son rechazadas.

113. Se permiten cadenas, tapas, cajas de arena y cavidades descubiertas mediante inspección externa en las superficies procesadas de piezas forjadas, siempre que su profundidad no exceda el 75% del margen de procesamiento unilateral real.

114. Para los ensayos mecánicos se seleccionan tubos y piezas forjadas de mayor y menor dureza.

115. De un extremo de cada tubo seleccionado se corta lo siguiente:

1) 2 muestras para ensayo de tracción a 20°C;

3) 2 muestras para ensayo de tracción a temperatura de funcionamiento;

4) 2 muestras para ensayos de flexión por impacto a temperaturas negativas;

5) 1 muestra para investigación de microestructura;

6) 1 muestra para prueba de aplanamiento;

7) 1 muestra para prueba de flexión estática.

116. De cada forja seleccionada se corta lo siguiente:

1) 1 muestra para ensayo de tracción a 20°C;

2) 2 muestras para ensayos de flexión por impacto a 20°C;

3) 1 muestra para ensayo de tracción a temperatura de funcionamiento;

4) 2 muestras para ensayos de flexión por impacto a temperaturas negativas.

117. El muestreo para probar la resistencia a la corrosión intergranular se realiza de acuerdo con la documentación técnica y reglamentaria.

118. La necesidad de realizar pruebas de resistencia a la corrosión intergranular de tuberías, piezas forjadas, metales depositados o metales de juntas soldadas y determinar el contenido de la fase de ferrita está establecida en el proyecto.

119. Para el macroexamen del metal de las tuberías, se permite utilizar muestras en las que se haya determinado la flexión por impacto.

120. Si los resultados de las pruebas realizadas de acuerdo con los requisitos de los párrafos 114 a 116 son insatisfactorios para al menos uno de los indicadores, se realizan pruebas repetidas en un número doble de muestras tomadas de otras tuberías (forjas) de el mismo lote.

Si los resultados de las pruebas repetidas no son satisfactorios, se llevan a cabo pruebas repetidas de cada tubería (forja). Se rechazan las tuberías (forjadas) que presenten resultados insatisfactorios.

121. La composición química del metal de tuberías, piezas forjadas y piezas se indica en los certificados de la pieza.

122. El metal de las tuberías y piezas forjadas de acero de grado 03Х17Н14М3 está sujeto a control por el contenido de la fase de ferrita. El contenido de la fase ferrita no supera los 0,5 puntos (1-2%).

123. Se permiten marcas de matrices de sujeción en las superficies de curvas y curvas terminadas.

124. Las desviaciones en las dimensiones totales de las unidades de montaje corresponden a la calidad 16. La desviación total de las dimensiones totales de la unidad de montaje no supera ± 10 mm.

125. Las dimensiones totales y el peso de las unidades de montaje, incluidas las empaquetadas, no superan las dimensiones y cargas establecidas para el transporte en vehículos.

126. El desplazamiento de los bordes a lo largo del diámetro interno en las uniones a tope de tuberías y partes de tuberías se permite dentro del 10% del espesor de la pared, pero no más de 1 mm. Si el desplazamiento es superior a 1 mm, se perfora a lo largo del diámetro interior en un ángulo de 12-15°. La profundidad de perforación no excede los límites del espesor de pared calculado.

127. El desplazamiento de los bordes a lo largo del diámetro exterior en las uniones a tope de tuberías y partes de tuberías no excede el 30% del espesor de una tubería o pieza más delgada, pero no más de 5 mm. Si se exceden los valores especificados, se hace un bisel en el exterior de la tubería o parte de la tubería en un ángulo de 12-15°. Al ensamblar tuberías con partes de tuberías en las que no se permite el bisel, se deben utilizar adaptadores que proporcionen un desplazamiento permitido.

Las tuberías están diseñadas para transportar aire comprimido, agua, vapor, diversos gases y líquidos. Para determinar rápidamente el contenido de las tuberías y, por tanto, garantizar que los trabajadores cumplan con los requisitos de seguridad pertinentes al acercarse a ellas, se han establecido diez grupos de sustancias y los correspondientes colores distintivos de las tuberías por las que se transportan: en primer lugar, agua (verde). , segundo - vapor (rojo), tercero - aire (azul), cuarto y quinto - gases inflamables y no inflamables, incluidos los licuados (amarillo), sexto - ácidos (naranja), séptimo - álcalis (púrpura), octavo y noveno - líquidos inflamables y no inflamables (marrón), cero - otras sustancias (gris). La pintura distintiva de las tuberías se realiza en toda su longitud o en tramos individuales, según la ubicación, la iluminación, el tamaño, etc. en caso de peligro, en las tuberías se colocan anillos de colores de señalización: rojo - para sustancias inflamables, explosivas y inflamables; amarillo - para sustancias nocivas y peligrosas (venenosas, tóxicas, radiactivas) verde - para sustancias seguras y neutras. A veces, para especificar el tipo de peligro, además de los anillos de colores de la señal, se utilizan señales de advertencia, paneles de marcado e inscripciones en las tuberías en los lugares de comunicación más peligrosos. El tendido de tuberías en el territorio de una empresa puede ser subterráneo (. en canales y sin canales), aéreos (sobre soportes) y aéreos (sobre pasos elevados, columnas, muros de edificios, etc.). Si es posible, es recomendable realizar el tendido de tuberías terrestres y aéreas, ya que así es fácil inspeccionar y comprobar su estado. Además, la vida útil de dichas tuberías es de dos a tres veces mayor que la de las subterráneas. Las tuberías están hechas de tubos sin costura con uniones soldadas. Para facilitar la instalación y reparación, las conexiones de brida se instalan en la tubería en lugares convenientes y accesibles. Las tuberías se tienden con cierta pendiente (1:500) en la dirección del movimiento del gas, y en los lugares bajos se instalan separadores con válvulas de drenaje para extraer el condensado y el agua, con el fin de evitar la aparición de tensiones térmicas que pueden provocar roturas durante el enfriamiento. En tuberías o codos cuando se calientan, las tuberías están provistas de elementos de compensación: bucles de compensación, tubos en forma de lira, juntas de dilatación de prensaestopas, etc. Los más habituales son los bucles de compensación en forma de U, que permiten distribuir uniformemente las deformaciones térmicas por toda la tubería. tubería. Para garantizar la seguridad, se deben instalar en la tubería válvulas reductoras de presión, de retención, de cierre y de seguridad que estén en buen estado y debidamente ajustadas. Las válvulas reductoras (reguladores de presión) mantienen los valores de presión establecidos en el sistema independientemente de los cambios en el consumo de gas o líquido por parte de los consumidores. Las válvulas de retención permiten que el gas o el líquido pasen a través de una tubería en una sola dirección, por lo que evitan su flujo inverso en caso de una emergencia (por ejemplo, un incendio en una tubería de gas inflamable). Cuando se excede la presión permitida, las válvulas de retención se abren automáticamente y parte del gas o líquido se libera a la atmósfera o al canal de eliminación. Si se transportan gases o líquidos venenosos, tóxicos, explosivos o inflamables a través de la tubería, las válvulas de seguridad deben ser de tipo cerrado (cuando se abren, se libera gas o líquido en el sistema cerrado las tuberías están sujetas periódicamente a inspecciones externas y). pruebas hidráulicas. Durante las inspecciones externas, se determina el estado de las uniones y sellos soldados y bridados, se verifican las pendientes, las deflexiones y la resistencia de los soportes y estructuras portantes. Durante las pruebas hidráulicas, se verifica la estanqueidad y resistencia de la tubería. Si durante la prueba hidráulica la presión en la tubería no cae y no se encuentran grietas, roturas o fugas en las soldaduras, conexiones de bridas o carcasas de los dispositivos de seguridad, entonces el resultado de la prueba se considera satisfactorio. El funcionamiento de las tuberías está garantizado por su correcto tendido, instalación de alta calidad, instalación de elementos de compensación, dispositivos y accesorios de seguridad necesarios, seguimiento de su estado técnico y reparación oportuna. El gas natural se utiliza ampliamente en muchas empresas y en la vida cotidiana, principalmente como combustible. Teniendo en cuenta que el gas natural es una sustancia explosiva, el gasoducto, junto con las instalaciones que regulan el suministro de gas y operan con él, es un objeto de mayor peligro, por lo que requiere un cuidado especial durante su funcionamiento. Como regla general, la causa de accidentes, explosiones e incendios durante el funcionamiento de instalaciones de gas y gasoductos es la fuga de gas. Dado que el gas natural es inodoro, para detectar rápidamente su fuga, se le agrega un odorante, una sustancia con un olor fuerte (por ejemplo, etilmercaptano). Para evitar la aparición de corrientes inducidas de magnitud peligrosa, que pueden provocar explosiones e incendios, las tuberías de gas deben estar conectadas a tierra y se deben instalar puentes conductores en todas las conexiones de brida.

Los sistemas industriales para el transporte de diversas sustancias a través de tuberías pueden ser peligrosos y, por lo tanto, requieren un servicio calificado y de alta calidad. En este artículo explicaremos las reglas para el diseño y operación segura de ductos de proceso, las cuales han sufrido cambios significativos en los últimos años.

Lea nuestro artículo:

Estado para 2019 de la resolución de la Supervisión Federal de Minería e Industria de Rusia de 10 de mayo de 2003 No. 80 “Sobre la aprobación de las Reglas para el diseño y operación segura de tuberías de proceso”

Antes de hablar de este documento, recordemos qué se clasifica exactamente como proceso de canalización (TP). Se trata de dispositivos complejos para mover diversas sustancias (agua, combustible, reactivos, vapor, materias primas, productos semiacabados, productos terminados), que se utilizan en instalaciones industriales y son necesarios para asegurar los procesos tecnológicos durante el funcionamiento de los equipos.

Otro acto reglamentario importante que se debe seguir al utilizar y dar servicio a los CT se adoptó el 27 de diciembre de 2012 “Tras la aprobación de la Guía de seguridad “Recomendaciones para el diseño y operación segura de tuberías de proceso””.

Hoy, los dos últimos documentos definen las reglas básicas para el funcionamiento de transformadores industriales.

Reglas para la operación de tuberías.

La actual normativa de seguridad industrial “Tuberías tecnológicas” impone requisitos estrictos para el uso, mantenimiento e inspección de los sistemas de tuberías tecnológicas, así como para las calificaciones de los especialistas que trabajan con ellos. A continuación hablaremos de estos requisitos en detalle.

Procedimiento de operación

En primer lugar, es necesario comprobar el rendimiento de los sistemas a determinados intervalos. Estamos hablando de una inspección externa para comprobar el estado técnico de tuberías o conexiones, examen de zonas sujetas a vibraciones con instrumentos especiales, así como la eliminación de todos los problemas detectados.

Cada mes es necesario examinar con especial pasión las siguientes áreas del TT:

conexiones de brida;
aislamiento, revestimiento;
sistemas de drenaje,
soportes de soporte.

Si se detectan fugas, es necesario reducir la presión de funcionamiento a la presión atmosférica y reducir la temperatura (en las líneas de calefacción) a 60ºС. Sólo después de eso.

La Orden No. 116 antes mencionada prohíbe el uso de TT tecnológico en las siguientes situaciones:

mal funcionamiento o inoperabilidad total del sistema;
inconsistencia;
la presencia de defectos que puedan afectar la seguridad operativa;
mal funcionamiento de accesorios, instrumentación, seguridad, dispositivos de enclavamiento, equipos de protección, sistemas de alarma;
vencimiento de la vida útil especificada en el pasaporte del equipo.

Cuando se utiliza TT en instalaciones de producción peligrosas, se debe prestar especial atención a las cuestiones de personal. En el trabajo con sistemas de transporte tecnológicos deben participar especialistas responsables, así como un número suficiente de trabajadores cualificados. Todos ellos cumplen con las instrucciones de producción y los requisitos de protección laboral.

Mucho antes de que se ponga en marcha el sistema, es necesario aprobar las instrucciones sobre seguridad industrial en la empresa, así como instrucciones por separado para todos los especialistas y trabajadores responsables.

Requisitos de calificación, responsabilidades de los empleados.

La seguridad de las tuberías de proceso sólo puede ser garantizada por trabajadores con la cualificación suficiente. Deben ser personas mayores de 18 años que tengan formación profesional (en el caso de especialistas) o formación profesional adecuada (para trabajadores). Antes de que se les permita trabajar, lo que se dictará mediante orden separada, deberán someterse a los siguientes trámites:

probar el conocimiento de los requisitos de trabajo seguro.

Al menos una vez cada 12 meses, los empleados deben realizar una formación de corta duración con una prueba de conocimientos y una posterior prácticas. Sobre los requisitos para soldadores, especialistas en producción de soldadura que se dedican a la reparación, instalación, reconstrucción y modernización de sistemas tecnológicos de tuberías,

Ahora hablemos de las responsabilidades de los empleados. Los trabajadores que intervengan en la explotación de TT están obligados a:

comprender todos los criterios para el desempeño de CT;
controlar procesos técnicos;
en caso de accidentes o incidentes, poder actuar estrictamente según instrucciones;
En caso de cualquier emergencia o amenaza de ocurrencia, suspenda el funcionamiento del sistema informando a su supervisor.

Si se detectan daños, violaciones de las condiciones operativas seguras, desviaciones de la tecnología o cambios inaceptables en los parámetros operativos del sistema, es necesario detener todo el trabajo o no iniciarlo en absoluto.

La lista de responsabilidades laborales de los especialistas responsables será notablemente más amplia. Necesitará al menos dos de estos empleados con educación técnica vocacional y certificados en seguridad industrial.

El especialista responsable deberá:

realizar una inspección del TT, comprobar su modo de funcionamiento;
ejercer control sobre la preparación del equipo técnico para el examen y mantener todo el flujo de documentos necesario;
emitir instrucciones cuando se detecten infracciones;
monitorear el cumplimiento de las normas de seguridad industrial, reglamentos propios u órdenes de organismos gubernamentales, así como las reparaciones y reconstrucción del sistema;
participar en exámenes y exámenes;
controlar la realización de simulacros de emergencia;
al identificar a los empleados infractores, exigir su destitución del trabajo y enviarlos a una prueba de conocimientos extraordinaria.

El segundo empleado es un especialista responsable del funcionamiento seguro. Sus responsabilidades incluyen:

asegurar la operatividad, reparación, preparación del TT para examen técnico y diagnóstico;
monitorear el cumplimiento de los trabajadores;
Realizar y participar en inspecciones periódicas y exámenes técnicos del sistema;
almacenamiento de toda la documentación técnica del TT (pasaportes técnicos, instrucciones de instalación y uso, manuales), control de entradas en el registro de turnos;
realizar capacitación de emergencia para empleados;
cumplimiento de todas las instrucciones para eliminar las violaciones identificadas;
mantener registros de los ciclos de carga del CT si se operan en modo cíclico.

Las empresas de la industria alimentaria utilizan tuberías para diversos fines: para vapor, agua caliente, líquidos inflamables y cáusticos (alcoholes, ácidos, álcalis). Las más comunes son las tuberías de vapor y agua caliente, cuyo funcionamiento está regulado por las Normas para la construcción y operación segura de tuberías de vapor y agua caliente.
Dependiendo de los parámetros operativos, estos ductos se dividen en 4 categorías (Tabla 9).
Tabla 9
Categorías de tuberías de vapor y agua caliente.

Categoría	Miércoles	Parámetros del entorno operativo
Categoría	Miércoles	Temperatura, "C	Presión, MPa
1	Vapor supercalentado	>580	No limitado
	» *	540...580
		450...540	¦ »
	» »	lt;450	gt;3.9
	Agua caliente, vapor saturado	es;115	gt;8.0
2	Vapor supercalentado	350...450	<3.9
		lt;350	2,2...3,9
	Agua caliente, vapor saturado	>115	3,9...8,0
3	Vapor supercalentado	250...350	<2.2
	» 3gt;	litros;250	1,6...2,2
	Agua caliente, vapor saturado	>115	1,6...3,9
4	Vapor supercalentado	115...250	0,07...1,6
	1" "	>115	<1.6

Las empresas productoras de alimentos utilizan tuberías de la tercera y cuarta categoría para vapor con una temperatura no superior a 350 °C y una presión inferior a 2,2 MPa, para agua caliente, con una temperatura superior a 115 °C y una presión inferior a 2,2 MPa. de 1,6 MPa, y en las empresas azucareras se utilizan tuberías de vapor de la primera y segunda categoría. Así, estas, así como otras tuberías bajo presión y destinadas al transporte de gases inflamables y tóxicos, líquidos inflamables y tóxicos, son objetos de mayor peligrosidad que requieren especial supervisión y control sobre su diseño, construcción y operación.
En comparación con las tuberías para otros fines, las tuberías de vapor y de agua caliente funcionan en condiciones más difíciles, ya que, además de la influencia de su propia masa y la masa de los medios de trabajo contenidos en ellas, los accesorios instalados en ellas, están bajo la influencia de influencia de una mayor presión interna, la masa de aislamiento térmico y las tensiones térmicas alternas. El impacto combinado en tuberías que se encuentran simultáneamente bajo tensión, flexión, compresión y torsión requiere una justificación exhaustiva de su resistencia mecánica y diseño, correspondiente al propósito de la tubería y los parámetros operativos del entorno contenido en ella, con el fin de garantizar seguridad durante la operación.
Las principales causas de accidentes en tuberías para diversos fines, incluidos vapor y agua caliente: defectos en las tuberías; errores cometidos durante el proceso de diseño al elegir materiales, esquemas y diseños de tuberías, teniendo en cuenta las propiedades del medio transportado; evaluación insuficiente de la compensación por la expansión térmica de las tuberías; desviación de proyectos durante los trabajos de construcción e instalación; violación de las condiciones de operación de las tuberías, incluidas reparaciones inoportunas y de mala calidad, desbordamientos, daños a las tuberías, fugas en los sellos, acciones erróneas del personal de mantenimiento; choques hidráulicos; violación de las reglas para llenar y vaciar tuberías con gases inflamables; acumulación de electricidad estática; Inspección técnica inoportuna y de mala calidad de tuberías, instrumentación, dispositivos de seguridad, válvulas de cierre y control.
El funcionamiento seguro de las tuberías está garantizado por medidas especiales. Estas medidas se pueden dividir en 3 grupos.
Las medidas de diseño y construcción incluyen: selección de un trazado racional de la tubería y su diseño; realizar cálculos de resistencia de tuberías y compensación de alargamientos térmicos; justificación de parámetros operativos, materiales, método de tendido del sistema de tuberías y sistema de drenaje, colocación de soportes, válvulas de cierre, etc.
El trazado de las tuberías, su ubicación y diseño deben, además del cumplimiento de los requisitos tecnológicos, garantizar un funcionamiento seguro, la posibilidad de controlar directamente el estado técnico de la tubería, accesibilidad para inspecciones y pruebas técnicas, trabajos de instalación y reparación, facilidad de mantenimiento de instrumentación, dispositivos de seguridad, accesorios de cierre y control. Esto prevé: la instalación de secciones horizontales de tuberías de vapor con una pendiente de al menos 0,002 ° y un dispositivo de drenaje; instalación de válvulas de cierre en la dirección del movimiento del medio, y en los puntos inferiores de cada sección cerradas por válvulas: una tubería de accesorios de drenaje con válvulas de cierre para vaciar la tubería, en los puntos superiores de respiraderos para eliminación de aire. Se deben instalar trampas de condensación u otros dispositivos para la eliminación continua de condensado en líneas de vapor saturado y en secciones sin salida de líneas de vapor sobrecalentado para evitar choques hidráulicos destructivos.
Las tuberías para gases inflamables y tóxicos están equipadas con accesorios con dispositivos de cierre para llenar la tubería con gas inerte, garantizando la seguridad del proceso de llenado con el medio de trabajo y vaciado.
Las tuberías para ácidos y álcalis deben tener una pendiente para el drenaje y un dispositivo para purgar el aire. La elección de los materiales es de particular importancia en el caso de tuberías de líquidos inflamables y corrosivos. En este caso, no se pueden utilizar materiales mecánicamente frágiles (vidrio, polietileno, etc.), y para líquidos inflamables, materiales no conductores, para evitar la acumulación de electricidad estática y aumentar el riesgo de explosión. Para ello, las tuberías de líquidos inflamables deben estar conectadas a tierra.
Se controlan todas las uniones soldadas en tuberías para diversos fines. En este caso se realiza lo siguiente: inspección externa, detección de fallas por ultrasonidos, transiluminación, pruebas mecánicas e hidráulicas, examen metalográfico. En tuberías de líquidos cáusticos, en lugar de juntas soldadas, como excepción, se permite utilizar conexiones bridadas para la conexión a tuberías de accesorios o tuberías de equipos. Estas conexiones en tuberías que transportan ácidos y álcalis están equipadas con cubiertas protectoras especiales que evitan la posibilidad de que entren líquidos agresivos en la habitación.
Para simplificar y reducir el tiempo necesario para determinar el propósito de una tubería, eliminar acciones erróneas al desconectar o cambiar líneas o secciones individuales de tuberías, facilitar la gestión de los procesos de producción y garantizar la seguridad de las tuberías para diversos fines, se Se ha establecido cierto color de identificación. Los colores de identificación de las tuberías que transportan diversas sustancias se indican en la tabla. 10.
Tabla 1 0
Pintura de identificación de tuberías.

Las tuberías que contienen sustancias con las propiedades más peligrosas están marcadas con anillos de colores de advertencia, además de los colores de identificación. Su número y color dependen del grado de peligrosidad y de los parámetros operativos de la sustancia transportada. Los anillos de las tuberías que transportan sustancias inflamables, peligrosas y explosivas están pintados de rojo; peligroso y dañino, en amarillo, y seguro y neutral, en verde. Con un aumento en el peligro de la sustancia y el valor de sus parámetros operativos, el número de anillos cambia de 1 a 3. Por ejemplo, en tuberías de vapor saturado y agua caliente con una presión de 0,1...1,6 MPa y una temperatura de 120...250 °C, se aplica un anillo, y con una presión de más de 18,4 MPa y una temperatura superior

120°C - tres. El ancho de los anillos de advertencia y la distancia entre ellos dependen del diámetro exterior de las tuberías.
Las medidas organizativas incluyen el registro de tuberías, su inspección técnica periódica, pruebas de resistencia y densidad, capacitación, certificación del personal operativo y pruebas sistemáticas de sus conocimientos, mantenimiento de documentación técnica y otras medidas organizativas para garantizar la operación segura de las tuberías y su reparación.
Antes de su puesta en servicio, los oleoductos para diversos fines están sujetos a inspección técnica y registro ante las autoridades de Rostekhnadzor o en las empresas propietarias del oleoducto. El permiso para operar tuberías sujetas a registro ante las autoridades de Rostechnadzor lo expide un inspector de Rostechnadzor después del registro, y para las no registradas, un empleado de la empresa responsable de su buen estado y funcionamiento seguro, basándose en la verificación de la documentación y los resultados de la encuesta. él ha llevado a cabo. El permiso está registrado en el pasaporte del oleoducto. La misma persona expide el permiso para poner en funcionamiento oleoductos, tanto registrados como no registrados en Rostechnadzor, realizándose la anotación correspondiente en el registro de turnos de oleoductos.
La administración de la empresa lleva a cabo la inspección técnica de las tuberías de vapor y agua caliente en los siguientes períodos: inspección externa, al menos una vez al año; inspección externa y pruebas hidráulicas de tuberías que no están sujetas a registro en Rostechnadzor, antes de la puesta en servicio después de la instalación asociada con soldadura, reparación y puesta en marcha después de que la tubería se haya conservado durante más de 2 años.
Las tuberías registradas en los organismos locales de Rostechnadzor, además de las inspecciones realizadas por la administración de la empresa, están sujetas a inspección por parte de un inspector de Rostechnadzor en presencia de una persona responsable del buen estado y funcionamiento seguro de las tuberías, dentro de los siguientes períodos: externo inspección: al menos una vez cada 3 años; inspección externa y pruebas hidráulicas: antes de poner en marcha una tubería recién instalada, así como después de reparaciones con soldadura y puesta en marcha después de una conservación durante más de 2 años.
Después de la instalación, las tuberías de gases inflamables y tóxicos están sujetas a inspecciones externas y pruebas de resistencia y densidad. Los tipos y modos de prueba se indican en el diseño de la tubería y la frecuencia está determinada por un cronograma aprobado por el ingeniero jefe de la empresa. También se realizan pruebas adicionales de densidad con presión de funcionamiento después de cada reparación de la tubería. La inspección técnica y las pruebas de resistencia y densidad de tuberías de líquidos inflamables y cáusticos se llevan a cabo de acuerdo con los códigos y reglamentos de construcción.
La inspección técnica de las tuberías, que incluye su inspección externa y pruebas hidráulicas, en tuberías de vapor y agua caliente recién instaladas se lleva a cabo antes de aplicar el aislamiento térmico. El objetivo de la inspección externa es verificar la capacidad de servicio y el cumplimiento de la tubería instalada con las Reglas para Tuberías y los documentos presentados durante su registro. Durante la inspección se presta especial atención a la posibilidad de libre movimiento de la tubería durante su expansión térmica, la correcta ubicación de los soportes móviles y fijos, la presencia y ubicación de compensadores, puntos de referencia y dispositivos de drenaje previstos en el proyecto.
Durante una inspección externa de las tuberías en funcionamiento, se verifica lo siguiente: el estado de las suspensiones rígidas y elásticas de la tubería, los soportes móviles; cumplimiento de la ubicación de los desagües de aire con las Reglas de Tuberías; la presencia de válvulas de retención en las tuberías de suministro; cumplimiento del número y ubicación de los órganos de cierre, así como de sus parámetros, con las Reglas de Ductos; presencia de cubiertas protectoras en conexiones bridadas; conformidad de la pintura, los anillos de advertencia y las inscripciones en las tuberías con los requisitos de las normas; cumplimiento de las inscripciones en válvulas, válvulas de compuerta y actuadores con las Reglas de Tuberías; la presencia de señales en las tuberías que indiquen el número de registro, presión permitida, temperatura del medio y la fecha (mes, año) de la próxima inspección.
Se realizan pruebas hidráulicas para comprobar la resistencia y densidad de todos los elementos y conexiones de las tuberías. Durante las pruebas hidráulicas de tuberías de vapor y tuberías de agua caliente, para evitar fracturas frágiles del metal, la temperatura del agua no debe ser inferior a 5 ° C, y para tuberías de vapor que funcionan a una presión de 10 MPa o más, la temperatura de sus paredes no deben bajar de +10 ° C. Las pruebas hidráulicas de tuberías se llevan a cabo, por regla general, a temperaturas ambiente positivas. Las tuberías, sus bloques y elementos individuales se someten a pruebas hidráulicas con una presión de prueba igual a 1,25 de trabajo, y los accesorios y accesorios se someten a una presión de prueba prevista por la norma. Los buques que son parte integral de la tubería están sujetos a la misma presión que las tuberías.
La presión de prueba se mantiene durante 5 minutos, después de lo cual se reduce a la presión de funcionamiento y se inspecciona cuidadosamente la tubería.
Los resultados de la prueba hidráulica se consideran satisfactorios si no hay caída de presión en el manómetro y no se encuentran signos de ruptura, fugas o empañamiento en soldaduras, tuberías, cuerpos de válvulas y otros equipos.
Los empleados de la empresa realizan pruebas de resistencia y densidad de las tuberías de gases inflamables y tóxicos o de sus secciones individuales. En este caso, la tubería o su sección se desconecta por ambos lados de otras tuberías o accesorios mediante tapones. No se pueden utilizar equipos de cierre para desconectar una tubería o una sección de ella del resto del sistema. La ubicación de los enchufes instalados durante las pruebas está marcada con señales de advertencia. La presión en la tubería y el procedimiento de prueba se establecen de acuerdo con las recomendaciones de la organización de diseño especificadas en el diseño de la tubería.
Las personas mayores de 21 años que hayan pasado un examen médico, hayan recibido capacitación en el programa correspondiente, tengan un certificado de la comisión de calificación para el derecho a dar servicio a tuberías y estén familiarizadas con las instrucciones de producción, pueden realizar mantenimiento a tuberías para diversos fines. Al menos una vez cada 12 meses, deberán someterse a una prueba de conocimientos con inscripción en la forma prescrita para aprobar los exámenes.
Cada tubería debe tener: pasaporte, diagrama que indique los accesorios y equipos, y para gases inflamables y tóxicos, líquidos inflamables y cáusticos, además, indicando todas las conexiones de bridas y soldaduras; registros de turnos y reparaciones, cronograma de pruebas de tuberías y otra documentación.

Las medidas de control se llevan a cabo mediante equipos de control y medición, dispositivos de seguridad, válvulas de cierre y control, los cuales deben estar ubicados en las tuberías en lugares accesibles para el mantenimiento, equipados con plataformas, escaleras o tener control remoto. En las habitaciones donde se ubican tuberías de gases inflamables y tóxicos, líquidos inflamables y cáusticos, se deben publicar diagramas del sistema de tuberías que indiquen la ubicación de todos los aparatos, instrumentos, accesorios y conexiones.
Los trabajos de reparación de tuberías, incluidas en su sistema de canales y cámaras y otros equipos, se realizan de acuerdo con las instrucciones para la operación y reparación de tuberías, aprobadas por el ingeniero jefe de la empresa. Los trabajos de reparación se llevan a cabo únicamente con un permiso emitido por la administración de la empresa propietaria del oleoducto. La composición del equipo para realizar los trabajos de reparación debe cumplir ciertos requisitos, sus miembros deben tener certificados para realizar los trabajos de reparación necesarios y recibir capacitación continua en seguridad.
La persona responsable del buen estado y funcionamiento seguro de las tuberías ingresa en su registro de reparación información sobre los trabajos de reparación realizados que no requieren una inspección técnica temprana de la tubería. En el pasaporte de la tubería se ingresa información relacionada con la necesidad de una inspección técnica extraordinaria de la tubería, así como datos sobre los materiales y la calidad de la soldadura utilizada durante las reparaciones.

Una parte importante de la construcción de las principales instalaciones en las industrias de refinación de petróleo, metalúrgica y alimentaria se dedica a la instalación de tuberías de proceso. Desempeñan un papel fundamental en el funcionamiento de sistemas estratégicamente importantes. Las tuberías de proceso también se utilizan en complejos agrícolas, sistemas de suministro de calor y muchas otras industrias.

Conceptos básicos

Una tubería es un dispositivo diseñado para transportar una variedad de sustancias. Consta de tramos de tubería, válvulas de conexión y cierre, automatización y sujetadores.

¿Cuál es el significado del concepto de “canalizaciones de procesos”? La definición los designa como sistemas de suministro a empresas industriales a través de los cuales se transportan productos semiacabados y terminados, así como sustancias que sustentan todo el proceso.

Ubicación de la tubería

Durante el proceso de instalación, debes seguir estas recomendaciones:

las tuberías de proceso deben tener una longitud mínima;
La flacidez y el estancamiento son inaceptables en el sistema;
asegurar el libre acceso para el control tecnológico;
la posibilidad de localizar los equipos de elevación y transporte necesarios;
proporcionar aislamiento para evitar la penetración de humedad y retener el calor;
protección de tuberías de posibles daños;
Movimiento sin obstáculos de los equipos de extinción de incendios y mecanismos de elevación.

Ángulos de pendiente

La operación de oleoductos de proceso implica paradas forzadas. Para ello se incluyen en el proyecto taludes que asegurarán el vaciado arbitrario de las tuberías. El diseño de las tuberías de proceso prevé el siguiente ángulo de pendiente según el medio que se mueve (los valores se dan en grados):

medio gaseoso: en la dirección del movimiento - 0,002, en contra - 0,003;
sustancias líquidas y fácilmente móviles: 0,002;
ambiente ácido y alcalino - 0,005;
sustancias de alta viscosidad o de endurecimiento rápido: hasta 0,02.

Es posible que el diseño no prevea una pendiente, en cuyo caso se deben tomar medidas especiales para vaciar las tuberías.

Trabajo de preparatoria

La instalación de tuberías de proceso debe ir acompañada previamente de las siguientes acciones:

Marcas de ruta

Esta operación consiste en trasladar los ejes de montaje de accesorios y compensadores directamente al lugar donde se tenderán las tuberías de proceso. La determinación de la ubicación del marcado se puede realizar con las siguientes herramientas:

ruleta;
plomada;
nivel;
nivel hidráulico;
plantillas;
cuadrícula.

Si para una estructura de construcción se colocan un gran número de tuberías de proceso, el tiempo dedicado al marcado se reduce significativamente mediante el uso de diseños especiales. Proporcionan una representación visual de la ubicación de las tuberías en relación con la estructura del edificio. Después del marcado, todos los elementos aplicados se comparan con la estructura y luego se procede a fijar las estructuras de soporte.

Instalación de soportes y fijaciones.

Al organizar los cimientos de un edificio, debe tener orificios para insertar pernos y sujetar soportes. Se pueden fabricar utilizando equipos mecanizados. A la hora de instalar soportes se deben tener en cuenta las siguientes recomendaciones:

Las tuberías de proceso que tienen soportes fijos descritos anteriormente requieren la instalación de sujetadores muy cerca de los dispositivos y accesorios. sobre dichos soportes debe estar firmemente fijado, evitando el movimiento. Los mismos requisitos se aplican a las abrazaderas.
Se montan soportes móviles con la posibilidad de mover libremente la tubería para poder extenderla libremente cuando surja la necesidad. También se debe mantener el aislamiento térmico durante posibles movimientos debido a la expansión.
El instalador de la tubería de proceso debe verificar que todos los soportes instalados cumplan con los requisitos horizontales y verticales. Se prevén posibles desviaciones, que no pueden exceder los siguientes límites:

tuberías dentro del taller - ± 5 mm;
sistemas externos - ±10 mm;
pendientes - 0,001 mm.

Conexión a sistemas existentes

Esto requiere permisos especiales y un instalador de tuberías de proceso debe estar presente en el lugar de trabajo para dar servicio a estas líneas. La inserción se lleva a cabo cuando un nuevo componente montado se conecta al sistema existente. Por lo general, para tales casos, se proporciona la instalación de equipos de cierre, pero si el sistema existente no lo tiene, se recurre a la toma. Hay varias características aquí:

La tubería existente debe desconectarse y vaciarse.
Las tuberías por las que se transportan atmósferas inflamables y explosivas deben ser inofensivas y lavadas.
El racor soldado debe pasar pruebas preliminares. La calidad del acero también se determina según la documentación.
Los trabajos de soldadura deben ser realizados por un especialista altamente calificado que tenga acceso especial a estructuras críticas.
Antes de comenzar la instalación de las tuberías de proceso, la unidad de conexión debe pasar todas las pruebas.

Soplar y enrojecer

La tubería ensamblada se limpia, cuyo método depende del tamaño de la tubería:

diámetro hasta 150 mm - lavado con agua;
más de 150 mm - soplado con aire;

La zona a limpiar debe aislarse de otras tuberías mediante tapones. El lavado con agua se realiza hasta que el agua comienza a salir de la tubería sin contaminación. La purga se realiza durante 10 minutos. Estos métodos se utilizan si la tecnología no prevé otros estándares de limpieza. Una vez finalizado el trabajo, se puede proceder a las pruebas, que se realizan de dos formas: hidráulica y neumática.

Pruebas hidráulicas

Antes de la verificación, las tuberías de proceso se dividen en secciones condicionales separadas y se llevan a cabo las siguientes medidas:

control mediante inspección externa;
comprobar la documentación tecnológica;
instalación de válvulas de aire, tapones temporales (está prohibido el uso de equipos permanentes);
apagar el segmento probado;
conectar la sección de prueba a una bomba hidráulica.

De este modo, se comprueba simultáneamente la resistencia y estanqueidad de la tubería. Para establecer el grado de resistencia, se tiene en cuenta un valor de presión de prueba especial:

Las tuberías de acero operaron a presiones operativas de hasta 5 kgf/m². El valor del parámetro de prueba es 1,5 de la presión de funcionamiento, pero no menos de 2 kgf/m².
Tuberías de acero que funcionan a una presión superior a 5 kgf/m². El valor del parámetro para la prueba será 1,25 de presión de trabajo;
Hierro fundido, polietileno y vidrio - 2 kgf/m².
Tuberías de metales no ferrosos: 1 kgf/m².
Para tuberías de otros materiales: presión de trabajo 1,25.

El tiempo de mantenimiento bajo el valor de presión establecido será de 5 minutos, solo para tuberías de vidrio aumenta cuatro veces.

Pruebas neumáticas

Para las pruebas se utiliza gas inerte, que se extrae de las redes de fábrica o de compresores portátiles. Esta opción se prefiere en los casos en los que las pruebas hidráulicas son imposibles por varias razones: falta de agua, temperatura del aire muy baja y también cuando pueden surgir tensiones peligrosas en la estructura de la tubería debido al peso del agua. El valor de la presión máxima de prueba depende del tamaño de la tubería:

para diámetros de tubería de hasta 200 mm - 20 kgf/m²;
200-500 mm - 12 kgf/m²;
más de 500 mm - 6 kgf/m².

Si el límite de presión es diferente, se deben desarrollar instrucciones de prueba especiales para tales condiciones.

Requisitos de prueba neumática

Las pruebas neumáticas están prohibidas para estructuras de vidrio y hierro fundido sobre el suelo. Para todos los demás materiales con los que se pueden fabricar tuberías de proceso, existen requisitos de prueba especiales:

la presión en la tubería aumenta gradualmente;
la inspección se puede realizar cuando la presión alcanza el 0,6 del valor operativo (aumentarla durante el trabajo es inaceptable);
la verificación de fugas se realiza recubriendo con una solución jabonosa; está prohibido golpear con un martillo.

Los resultados de las pruebas hidráulicas y neumáticas se consideran satisfactorios si durante la prueba no hubo caída de presión en el manómetro.

Transferencia de tuberías a operación.

En todas las etapas de la instalación se elaboran los documentos pertinentes que registran los tipos de trabajos, homologaciones, pruebas, etc. Se transfieren en la etapa de puesta en servicio del oleoducto como documentación adjunta, incluyen:

certificados de entrega de estructuras de soporte;
certificados de materiales de soldadura;
protocolo de limpieza interna de tuberías;
certificados para comprobar la calidad de las uniones soldadas;
conclusión sobre las pruebas de válvulas de cierre;
actos y densidad;
una lista de los soldadores que realizaron las conexiones y los documentos que confirmen sus calificaciones;
diagramas de tuberías.

Se ponen en funcionamiento oleoductos tecnológicos junto con instalaciones, edificios y estructuras industriales. Sólo los sistemas entre tiendas se pueden alquilar por separado.

El seguimiento periódico debe incluir las siguientes operaciones:

Comprobación del estado técnico durante la inspección externa y métodos no destructivos.
Comprobación de zonas sujetas a vibraciones con dispositivos especiales que determinan su frecuencia y amplitud.
Solución de problemas identificados durante inspecciones anteriores.

No menos importante es el funcionamiento seguro de las tuberías de proceso, que se garantiza mediante el cumplimiento de todas las normas establecidas.

La verificación mensual del estado del sistema debe cubrir lo siguiente:

conexiones de brida;
soldaduras;
aislamiento y revestimiento;
sistemas de drenaje,
soportes de soporte.

Si se detectan fugas, por motivos de seguridad se debe reducir la presión de funcionamiento a presión atmosférica, y la temperatura de las líneas de calefacción a 60ºC para llevar a cabo las medidas necesarias de resolución de problemas. Los resultados de la inspección deben registrarse en diarios especiales.

Auditoría

Esto se utiliza para determinar la condición y las capacidades operativas de las líneas de tuberías. Es aconsejable realizar la inspección en áreas donde la operación de tuberías de proceso se realiza en condiciones particularmente difíciles. Estos últimos incluyen vibraciones y mayor corrosión.

La inspección de tuberías incluye las siguientes operaciones:

Comprobación del espesor de la estructura mediante métodos no destructivos.
Medición de áreas sujetas a fluencia.
Inspección de uniones soldadas que estén en duda.
Examen
Estado de las fijaciones de los soportes.

El primer control de auditoría debe realizarse después de un cuarto del período especificado en los documentos reglamentarios, pero a más tardar 5 años después de la puesta en funcionamiento de la instalación. Como resultado de la finalización oportuna de todas las inspecciones, se garantizará el funcionamiento seguro de las tuberías de proceso.