Daha iyi olan alüminyum veya paslanmaz çelik. Alüminyum alaşımları ve kaliteleri Paslanmaz çelik ve alüminyumun yanmaz özellikleri

Alüminyum ve paslanmaz çelik benzer görünebilir, ancak gerçekte tamamen farklıdırlar. Bu 10 farkı hatırlayın ve projeniz için metal türünü seçerken onlara rehberlik edin.

1. Kuvvet ve ağırlık oranı. Alüminyum genellikle çelik kadar güçlü değildir, ancak çok daha hafiftir. Uçakların alüminyumdan yapılmasının ana nedeni budur.
2. Aşınma. Paslanmaz çelik demir, krom, nikel, manganez ve bakırdan oluşur. Korozyon direncini sağlamak için bir element olarak krom eklenir. Alüminyum, özellikle metal yüzeydeki özel bir film (pasifleştirici tabaka) nedeniyle oksidasyon ve korozyona karşı oldukça dayanıklıdır. Alüminyum oksitlendiğinde yüzeyi beyaza döner ve bazen boşluklar ortaya çıkar. Bazı aşırı asit veya alkali ortamlarda, alüminyum felaket hızında paslanabilir.
3. Termal iletkenlik.Alüminyum, paslanmaz çeliğe göre çok daha iyi ısı iletkenliğine sahiptir. Bu, otomobil radyatörleri ve klimalar için kullanılmasının ana nedenlerinden biridir.
4. Maliyet. Alüminyum genellikle paslanmaz çelikten daha ucuzdur.
5. Üretilebilirlik. Alüminyum oldukça yumuşaktır ve kesilmesi ve deforme olması daha kolaydır. Paslanmaz çelik daha dayanıklı bir malzemedir, ancak birlikte çalışmak daha zordur, çünkü büyük bir güçlükle deformasyona neden olur.
6. Kaynak. Paslanmaz çeliğin kaynaklanması nispeten kolaydır, alüminyum ise sorunlara neden olabilir.
7. Termal özellikler. Paslanmaz çelik, alüminyumdan çok daha yüksek sıcaklıklarda kullanılabilir, bu da 200 derecede bile çok yumuşak olabilir.
8. Elektiriksel iletkenlik. Paslanmaz çelik, çoğu metale kıyasla gerçekten zayıf bir iletkendir. Buna karşılık alüminyum, çok iyi bir elektrik iletkenidir. Yüksek iletkenliği, hafifliği ve korozyon direnci nedeniyle, yüksek voltaj havai güç hatları genellikle alüminyumdan yapılır.
9. Mukavemet. Paslanmaz çelik alüminyumdan daha güçlüdür.
10. Gıda üzerindeki etkisi. Paslanmaz çelik gıdalarla daha az reaksiyon gösterir. Alüminyum, metalin rengini ve kokusunu etkileyebilecek ürünlere tepki verebilir.

Hangi metalin amacınıza uygun olduğundan hala emin değil misiniz? Telefon, e-posta yoluyla bize ulaşın veya ofisimize gelin. Müşteri hizmetleri yöneticilerimiz doğru seçimi yapmanıza yardımcı olacaktır!

Metal ürünleri seçmek - havlu rayları ve korkulukları, tabaklar ve korkuluklar, ızgaralar veya korkuluklar - her şeyden önce malzemeyi seçiyoruz. Geleneksel olarak rekabet eden paslanmaz çelik, alüminyum ve sıradan siyah çeliktir (karbon). Bununla birlikte, bir dizi benzer özelliğe sahip olmaları, birbirlerinden önemli ölçüde farklıdır. Bunları karşılaştırmak ve hangisinin daha iyi olduğunu anlamak mantıklı: alüminyum veya paslanmaz çelik (düşük korozyon direnci nedeniyle siyah çelik dikkate alınmayacaktır).

Alüminyum: özellikleri, avantajları, dezavantajları

Prensipte endüstride kullanılan en hafif metallerden biri. Isıyı çok iyi iletir ve oksijen korozyonuna maruz kalmaz. Alüminyum birkaç düzine tipte mevcuttur: her biri mukavemeti, oksidasyon direncini, dövülebilirliği artıran kendi katkı maddelerine sahiptir. Ancak, çok pahalı havacılık alüminyum hariç, hepsinin bir dezavantajı vardır: aşırı yumuşaklık. Bu metalden parçalar kolayca deforme olur. Bu nedenle, çalışma sırasında ürünün yüksek basınca maruz kaldığı (örneğin su besleme sistemlerinde su darbesi) alüminyum kullanmak imkansızdır.

Alüminyumda Korozyon Direnci biraz overpriced. Evet, metal “çürümez”. Ancak sadece üründe birkaç saat içinde hava üzerinde oluşan koruyucu oksit tabakası nedeniyle.

Paslanmaz çelik

Alaşımın neredeyse hiçbir dezavantajı yoktur - yüksek fiyat hariç. Alüminyum gibi teorik olarak değil, pratik olarak korozyondan korkmuyor: üzerinde bir oksit filmi görünmüyor, bu da zamanla " paslanmaz çelik"Solmaz.

Alüminyumdan biraz daha ağır, paslanmaz çelik şok, yüksek basınç ve aşınma ile baş eder (özellikle manganezli kaliteler). Isı transferi alüminyumdan daha kötüdür: ancak bu sayede metal “terlemez”, daha az yoğunlaşmaya sahiptir.

Karşılaştırmanın sonuçlarına göre, netleşiyor - düşük metal ağırlığı, mukavemet ve güvenilirliğin gerekli olduğu görevleri yerine getirmek, paslanmaz çelik alüminyumdan daha iyidir.

1.2.1. Çeliklerin genel özellikleri.Çelik, metalin kalitesini artıran alaşım katkı maddeleri ve metale cevherden giren veya eritme işlemi sırasında oluşan zararlı katışkılar içeren karbonlu bir demir alaşımıdır.

Çelik yapı.Katı halde çelik, birçok farklı yönlendirilmiş kristalden (tanelerden) oluşan bir polikristalin gövdedir. Her kristalde, atomlar (daha kesin olarak, pozitif yüklü iyonlar) mekansal kafes bölgelerine göre düzenlenmiştir. Çelik, gövde merkezli (bcc) ve yüz merkezli (fcc) kübik kristal kafes ile karakterize edilir (Şekil 1.4). Kristalin bir oluşum olarak her bir tane keskin bir şekilde anizotropiktir ve farklı yönlerde farklı özelliklere sahiptir. Çok sayıda farklı yönlendirilmiş tahıl ile, bu farklılıklar yumuşatılır, istatistiksel olarak ortalama olarak tüm yönlerde özellikler aynı olur ve çelik bir yarı izotropik gövde gibi davranır.

Çeliğin yapısı kristalleşme koşullarına, kimyasal bileşime, ısıl işleme ve yuvarlanma koşullarına bağlıdır.

Saf demirin erime noktası 1535 ° C'dir; sertleşme sırasında saf demir kristalleri oluşur - ferrit, vücut merkezli bir kafesli 8 demir olarak adlandırılır (Şekil 1.4, ve);1490 ° C sıcaklıkta, yeniden kristalleşme meydana gelir ve 5-demir, yüz merkezli bir kafesle iron-demire dönüşür (Şekil 1.4, b)910 ° C ve altındaki bir sıcaklıkta, γ-demir kristalleri tekrar vücut merkezli olanlara dönüşür ve bu durum normal sıcaklığa kadar devam eder. Son değişikliğe a-demir denir.

Karbonun girmesiyle erime sıcaklığı düşer ve% 0.2 karbon içeriğine sahip çelik için yaklaşık 1520 ° C'dir. Soğutma sırasında, g-demirde östenit adı verilen ve karbon atomlarının fcc kafesinin merkezinde bulunduğu bir katı karbon çözeltisi oluşur. 910 ° C'nin altındaki sıcaklıklarda östenitin ayrışması başlar. Bcc kafesi (ferrit) olan β-demiri karbonu zayıf bir şekilde çözer. Ferrit çökeldiğinde, ostenit karbon ile zenginleştirilir ve 723 ° C sıcaklıkta perlit haline dönüşür - çimento olarak adlandırılan bir ferrit ve demir karbür Fe3C karışımı.

İncir. 1.4. Kübik kristal kafes:

ve- vücut merkezli;

b- yüz merkezli

Bu nedenle, normal sıcaklıkta, çelik iki ana aşamadan oluşur: bağımsız taneler oluşturan ve aynı zamanda plakalar şeklinde perlit bileşimine giren ferrit ve sementit (Şekil 1.5). Hafif taneler - ferrit, karanlık - perlit).

Ferrit çok sünek ve zayıf, sementit sert ve kırılgandır. Perlit, ferrit ve sementit özellikleri arasında ara özelliklere sahiptir. Bu veya bu yapısal bileşen karbon içeriğine bağlı olarak hakimdir. Ferrit ve perlitin tane büyüklüğü, kristalleşme merkezlerinin sayısına ve soğutma koşullarına bağlıdır ve çeliğin mekanik özelliklerini önemli ölçüde etkiler (tane ne kadar ince olursa, metal kalitesi o kadar yüksek olur).

Alaşımları ferrit ile katı çözeltiye giren alaşımlar güçlendirir. Ek olarak, bazıları, karbürler ve nitrürler oluşturarak, kristalleşme bölgelerinin sayısını arttırır ve ince taneli bir yapının oluşumuna katkıda bulunur.

Isıl işlemin etkisi altında, alaşım elementlerinin yapısı, tane boyutu ve çözünürlüğü değişir, bu da çeliğin özelliklerinde bir değişikliğe yol açar.

En basit ısıl işlem türü normalleştirmedir. Haddelenmiş ürünün östenit oluşum sıcaklığına yeniden ısıtılmasından ve ardından havada soğutulmasından oluşur. Normalizasyondan sonra, çeliğin yapısı daha sipariş edilir, bu da haddelenmiş çeliğin mukavemet ve plastik özelliklerinde ve darbe mukavemetinde bir iyileşmeye ve aynı zamanda bir homojenlikte bir artışa yol açar.

Faz dönüşüm sıcaklığını aşan bir sıcaklığa ısıtılan çeliğin hızlı soğutulması ile çelik söndürülür.

Söndürmeden sonra oluşan yapılar çeliğe yüksek mukavemet kazandırır. Bununla birlikte, sünekliği azalır ve kırılgan kırılma eğilimi artar. Sertleştirilmiş çeliğin mekanik özelliklerini ve istenen yapının oluşumunu düzenlemek için temperlenir, yani. İstenen yapısal dönüşümün meydana geldiği bir sıcaklığa ısıtılması, bu sıcaklıkta istenen süre boyunca tutulması ve daha sonra yavaşça soğutulması 1.

Sıkıştırma sonucunda yuvarlanma sırasında çelik yapı değişir. Tanelerin öğütülmesi ve haddelenmiş ürünler boyunca ve boyunca farklı yönelimleri vardır, bu da belirli bir özellik anizotropisine yol açar. Yuvarlanma sıcaklığı ve soğutma hızı da önemli bir etkiye sahiptir. Yüksek soğutma hızlarında, çeliğin mukavemet özelliklerinde bir artışa yol açan söndürme yapılarının oluşumu mümkündür. Yuvarlanma ne kadar kalın olursa, sıkıştırma derecesi ve soğutma hızı o kadar düşük olur. Bu nedenle, kiralamanın kalınlığında bir artışla, güç özellikleri azalır.

Böylece, kimyasal bileşimi, haddeleme ve ısıl işlem modlarını değiştirerek, yapıyı değiştirmek ve belirtilen mukavemet ve diğer özelliklere sahip çelik elde etmek mümkündür.

Çelik sınıflandırması.Çeliğin mukavemet özelliklerine göre, geleneksel olarak üç gruba ayrılırlar: sıradan (<29 кН/см 2), повышенной ( = 29...40 кН/см 2) и высокой прочности ( >40 kN / cm2).

Çeliğin mukavemetini arttırmak, alaşımlama ve ısıl işlemle elde edilir.

Çeliğin kimyasal bileşimi karbon alaşımlı olarak ayrılır. Sıradan kalitede karbon çelikleri demir ve karbondan oluşur.

silikon (veya alüminyum) ve manganez ilavesi. Diğer katkı maddeleri spesifik olarak kullanılmaz ve cevherden (bakır, krom, vb.) Çeliğe girebilir.

Çeliğin mukavemetini arttıran Karbon (U) 1, sünekliğini azaltır ve kaynaklanabilirliği bozar, bu nedenle sadece metal yapıları oluşturmak için% 0.22'den fazla olmayan karbon içeriğine sahip düşük karbonlu çelikler kullanılır.

Demir ve karbonun yanı sıra, alaşımlı çelikler kalitelerini artıran özel katkı maddeleri içerir. Çoğu katkı maddesi bir dereceye kadar bir dereceye kadar çeliğin kaynaklanabilirliğini bozduğundan ve maliyetini arttırdığından, toplam% 5'ten fazla olmayan alaşım katkı maddesi içeriğine sahip düşük alaşımlı çelikler esas olarak inşaatta kullanılır.

Ana alaşım katkı maddeleri silikon (C), manganez (G), bakır (D), krom (X), nikel (H), vanadyum (F), molibden (M), alüminyum (Yu), azot (A) 'dır.

Silikon çeliği oksijeni giderir, yani. aşırı oksijeni bağlar ve mukavemetini arttırır, ancak sünekliği azaltır, yüksek seviyelerde kaynaklanabilirlik ve korozyon direncini kötüleştirir. Silikonun zararlı etkisi artan mangan içeriği ile telafi edilebilir.

Manganez gücü arttırır, iyi bir deoksidandır ve kükürt ile birleştirildiğinde zararlı etkisini azaltır. % 1.5'in üzerinde bir manganez içeriğiyle çelik kırılgan hale gelir.

Bakır çeliğin mukavemetini hafifçe arttırır ve korozyona karşı direncini arttırır. Aşırı bakır içeriği (% 0.7'den fazla) çeliğin yaşlanmasına katkıda bulunur ve kırılganlığını artırır.

Krom ve nikel, sünekliği azaltmadan çeliğin mukavemetini arttırır ve korozyon direncini artırır.

Alüminyum çeliği iyi oksijeni giderir, fosforun zararlı etkilerini nötralize eder ve tokluğu arttırır.

Vanadyum ve molibden, süneklikte neredeyse hiç azalma olmadan mukavemeti arttırır ve kaynak sırasında ısıl işlem görmüş çeliğin yumuşamasını önler.

Bağlı olmayan azot, çeliğin yaşlanmasına katkıda bulunur ve kırılgan hale getirir, bu nedenle% 0.009'dan fazla olmamalıdır. Alüminyum, vanadyum, titanyum ve diğer elementlerle kimyasal olarak bağlı bir durumda, nitrürler oluşturur ve bir alaşım elementi haline gelir ve ince taneli bir yapının üretimine ve mekanik özelliklerin geliştirilmesine katkıda bulunur.

Fosfor zararlı bir kirliliktir, çünkü ferrit ile katı bir çözelti oluşturmak, özellikle düşük sıcaklıklarda (soğuk kırılganlık) çeliğin kırılganlığını arttırır. Bununla birlikte, alüminyum varlığında, fosfor çeliğin korozyon direncini artıran bir alaşım elemanı olarak hizmet edebilir. Bu, hava koşullarına dayanıklı çeliklerin elde edilmesinin temelidir.

Kükürt, düşük erime noktalı kükürtlü demir oluşumu nedeniyle çeliği kırmızı bir kırma ürünü yapar (800-1000 ° C sıcaklıkta çatlamaya eğilimli). Bu özellikle kaynaklı yapılar için önemlidir. Sülfürün zararlı etkisi, artan manganez içeriği ile azalır. Çelikteki kükürt ve fosfor içeriği sınırlıdır ve çeliğin tipine (derecesine) bağlı olarak% 0,03 - 0,05'ten fazla olmamalıdır.

Çeliğin mekanik özellikleri, erimiş haldeki atmosferden metale geçebilen gazlarla doygunluğundan olumsuz etkilenir. Oksijen sülfür gibi davranır, ancak daha büyük ölçüde çeliğin kırılganlığını arttırır. Bağlanmamış azot ayrıca çeliğin kalitesini de azaltır. Hidrojen önemsiz bir miktarda (% 0.0007) tutulmasına rağmen, kristaller arası bölgelerdeki kapanımlara yakınlaşmak ve esas olarak tahıl sınırlarında bulunmakla birlikte, mikrovolümlerde yüksek voltajlara neden olur, bu da kırılgan kırılmaya karşı çelik direncinde bir azalmaya, geçici dirençte bir azalmaya ve plastikte bir bozulmaya neden olur. özellikleri. Bu nedenle, erimiş çelik (örneğin kaynak sırasında) atmosferin etkilerinden korunmalıdır.

Tedarik türüne bağlı olarak, çelikler sıcak haddelenmiş ve ısıl işleme tabi tutulmuştur (normalize edilmiş veya termal olarak iyileştirilmiş). Sıcak haddelenmiş bir durumda, çelik her zaman en uygun özelliklere sahip değildir. Normalizasyon sırasında çelik yapı ezilir, homojenliği artar, viskozite artar, ancak mukavemette önemli bir artış yoktur. Isıl işlem (suda söndürme ve yüksek sıcaklıkta tavlama) kırılgan kırılmaya karşı iyi dirençli yüksek mukavemetli çeliklerin elde edilmesini mümkün kılar. Sertleştirme doğrudan haddeleme ısısından yapılırsa çeliğin ısıl işlem maliyeti önemli ölçüde azaltılabilir.

Metal yapıların yapımında kullanılan çelik esas olarak iki şekilde üretilir: açık ocaklı fırınlarda ve oksijenle temizlenmiş dönüştürücülerde. Açık ocak ve oksijen dönüştürücü çeliklerin özellikleri neredeyse aynıdır, ancak oksijen dönüştürücü üretim yöntemi çok daha ucuzdur ve açık ocakları yavaş yavaş yer değiştirir. Özellikle yüksek kaliteli bir metalin gerekli olduğu en kritik parçalar için elektroslag yeniden ergitme (ESR) ile elde edilen çelikler de kullanılır. Elektrometalurjinin gelişmesiyle, elektrikli fırınlarda elde edilen çeliklerin yapımında daha geniş bir kullanım mümkündür. Elektrostal, zararlı kirlilik ve yüksek kalite içeriğine sahiptir.

Deoksidasyon derecesi ile çelikler kaynar, yarı sakin ve sakin olabilir.

Oksitlenmemiş çelikler, gazların evrimi nedeniyle kalıplara döküm sırasında kaynar. Bu çeliğe kaynama denir ve daha çok gazlarla kirlenir ve daha az üniformdur.

Mekanik özellikler, kimyasal elementlerin eşit olmayan dağılımı nedeniyle külçenin uzunluğu boyunca bir miktar değişir. Bu özellikle en kırılgan (büzülme ve gazlarla en büyük doygunluk nedeniyle) olan kafa kısmı için doğrudur, içinde en zararlı kirlilikler ve karbon ayrımı meydana gelir. Bu nedenle, külçenin kütlesinin yaklaşık% 5'ini içeren kusurlu kısım külçeden kesilir. Akma dayanımı ve geçici direnç açısından oldukça iyi göstergelere sahip kaynar çelikler, kırılgan kırılma ve yaşlanmaya karşı daha az dirençlidir.

Düşük karbonlu çeliğin kalitesini artırmak için,% 0.12 ila% 0.3 veya alüminyum ila% 0.1 arasında silikon katkı maddeleri ile oksijeni giderilir. Çözünmüş oksijen ile birleşen silikon (veya alüminyum) zararlı etkisini azaltır. Oksijen ile birleştirildiğinde, deoksidizatörler kristalizasyon merkezlerinin sayısını arttıran ve kalitesinde ve mekanik özelliklerinde bir artışa yol açan ince taneli bir çelik yapının oluşumuna katkıda bulunan ince bir şekilde dağılmış bir fazda silikatlar ve alüminatlar oluşturur. Deoksidize çelikler kalıplara dökülürken kaynatılmaz, bu nedenle sakin m ve denir. Yaklaşık% 15'lik bir kısım, yumuşak çelik külçenin başından kesilir. Yumuşak çelik daha homojendir, daha iyi kaynak yapar, dinamik strese ve kırılgan kırılmaya daha iyi direnir. Sessiz çelikler dinamik gerilimlere maruz kalan kritik yapıların imalatında kullanılır.

Bununla birlikte, sessiz çelikler kaynamaya göre yaklaşık% 12 daha pahalıdır, bu da onları kısıtlanmaya ve teknik ve ekonomik nedenlerle avantajlı olduğunda yarı sessiz çelik yapılara geçmeye zorlar.

Sessiz çelik kalitesi, kaynama ve hareketsiz arasındadır. Daha az silikon -% 0.05-0.15 (nadiren alüminyum) ile oksijeni giderilir. Külçe kütlesinin yaklaşık% 8'ine eşit olan daha küçük bir parça, külçenin başından kesilir. Yarı çelikler de ara değerdedir. Düşük alaşımlı çelikler esas olarak sakin (nadiren yarı sessiz) modifikasyonlarda tedarik edilir.

1.2.2. Çeliklerin rasyonelleştirilmesi.Metal yapılar inşa etmek için çeliklerin özelliklerini düzenleyen ana standart GOST27772 - 88. GOST'a göre şekillendirilmiş çelik, sac ve üniversal haddelenmiş ürünler için de kullanılır. Çelik C345, C375, C390 ve C440, yüksek bakır içeriğiyle (korozyon direncini arttırmak için) tedarik edilebilirken, çelik tanımına “D” harfi eklenir.

Çeliklerin kimyasal bileşimi ve mekanik özellikleri tabloda sunulmaktadır. 1.2 ve 1.3.

Kiralama hem sıcak haddelenmiş hem de ısıl işlem görmüş halde teslim edilebilir. Kimyasal bileşimin seçimi ve ısıl işlem tipi bitki tarafından belirlenir. Önemli olan gerekli özellikleri sağlamaktır. Böylece, sac çelik C345 çelik, termal iyileştirme ile kimyasal bir bileşim C245 ile çelikten yapılabilir. Bu durumda, T harfi çelik tanımına, örneğin C345T'ye eklenir.

Yapıların çalışma sıcaklığına ve kırılgan kırılma tehlikesinin derecesine bağlı olarak, C345 ve C375 çelikleri için darbe testleri farklı sıcaklıklarda gerçekleştirilir, bu nedenle dört kategoride sağlanır ve çelik atamasına bir kategori numarası eklenir, örneğin C345-1; S345-2.

Her kategori için normalize edilmiş özellikler tabloda verilmiştir. 1.4.

Kiralama toplu olarak teslim edilir. Parti haddelenmiş bir boyut, bir kepçe ve bir ısıl işlemden oluşur. Metalin kalitesini kontrol ederken, bir partiden rastgele iki numune alınır.

Çekme ve bükme testleri için her numuneden bir numune ve her sıcaklıktaki darbe mukavemetini belirlemek için iki numune yapılır. Test sonuçları GOST gereksinimlerini karşılamıyorsa,

ikinci örneklem sayısının iki katı üzerinde yapılan testler. Tekrarlanan testler tatmin edici olmayan sonuçlar verdiyse, parti reddedilir.

Çeliğin kaynaklanabilirliğinin değerlendirilmesi karbon eşdeğerine göre yapılır,%:

burada C, Mn, Si, Cr, Ni, Cu, V, P - karbon, manganez, silikon, krom, nikel, bakır, vanadyum ve fosforun kütle fraksiyonu, %.

İle,<0,4%, то сварка стали не вызывает затруднений, при 0,4 %< С,< 0,55 % сварка возможна, но требует принятия специальных мер по предотвращению возник­новения трещины. При С э >% 0.55 çatlama riski keskin bir şekilde artar.

Metalin sürekliliğini kontrol etmek ve ayrılmayı önlemek için, gerekirse, müşterinin isteği üzerine ultrasonik test yapılır.

GOST 27772 - 88'in ayırt edici bir özelliği, akma dayanımı ve geçici direncin standart değerlerinin sağlanmasını sağlayan bazı çelikler (C275, C285, C375) için istatistiksel kontrol yöntemlerinin kullanılmasıdır.

İnşaat metal yapıları ayrıca GOST 380 - 88 "Sıradan kalitede karbon çeliği", GOST 19281 -73 "Düşük alaşımlı çelik ve profil çeliği", GOST 19282 - 73 "Düşük alaşımlı çelik, kalın ve geniş bant üniversal" ve diğer standartlara uygun olarak tedarik edilen çeliklerden yapılmıştır.

Aynı kimyasal bileşime sahip olan ancak farklı standartlara göre tedarik edilen çeliklerin özellikleri arasında temel bir fark yoktur. Kontrol yöntemleri ve tanımlarındaki fark. Bu nedenle, GOST 380 - 88'e göre çelik sınıfının tanımında değişikliklerle, dağıtım grubu, deoksidasyon yöntemi ve kategorisi belirtilmiştir.

Grup A'ya teslim edildiğinde, tesis mekanik özellikleri, grup B - kimyasal bileşimi, grup C - mekanik özellikleri ve kimyasal bileşimi garanti eder.

Deoksidasyon derecesi KP (kaynama), SP (sakin) ve PS (yarı sakin) harfleriyle belirtilir.

Çelik kategorisi darbe testlerinin tipini gösterir: kategori 2 - darbe testi yok, 3 - +20 ° C, 4 - -20 ° C, 5 - sıcaklıkta -20 ° C sıcaklıkta ve mekanik yaşlandırma sonrası , 6 - mekanik yaşlanmadan sonra.

İnşaatta, ağırlıklı olarak VstZkp2, VstZpsb ve VstZsp5 çelik kaliteleri ile yüksek manganez VstZgps5 içeriğine sahip çelikler kullanılır.

GOST 19281-73 ve GOST 19282 - 73'e göre, ana elemanların içeriği çelik sınıfı tanımında belirtilmiştir. Örneğin, 09G2S çeliğinin kimyasal bileşimi şu şekilde deşifre edilir: 09 - yüzde yüzde bir oranında karbon içeriği, G2 -% 1 ila 2 miktarında manganez, C - 1'e kadar silikon %.

Çelik derecesinin sonunda bir kategori belirtilir, yani. darbe testi türü. Düşük alaşımlı çelikler için 15 kategori oluşturulmuştur; testler -70 ° C'ye kadar sıcaklıklarda gerçekleştirilir. Farklı standartlarda tedarik edilen çelikler birbirinin yerine kullanılabilir (bkz. Tablo 1.3).

Çeliğin özellikleri, hammaddenin kimyasal bileşimine, eritme yöntemine ve eritme ünitelerinin hacmine, haddeleme sırasındaki sıkıştırma kuvvetine ve sıcaklığa, bitmiş ürünün soğutma koşullarına vb.

Çeliğin kalitesini etkileyen çeşitli faktörlerle, mukavemet ve diğer özelliklerin belirli bir yayılmaya sahip olması ve rastgele değişkenler olarak kabul edilebilmesi oldukça doğaldır. Özelliklerin değişkenliği fikri, belirli bir karakteristik değerin nispi payını (frekansını) gösteren istatistiksel dağılım histogramları ile verilir.

1.2.4 - Yüksek mukavemetli çelik(29 kN / cm2< <40 кН/см 2). Стали повышенной прочности (С345 - С390) получают либо введением при выплавке стали легирующих
özellikle manganez ve silikon, daha az sıklıkla nikel ve krom veya ısıya dayanıklı katkı maddeleri
düşük karbonlu çelik (С345Т).

Çeliğin sünekliği bir şekilde azaltılır ve verim alanının uzunluğu% -1.5'e düşürülür.

Yüksek mukavemetli çelikler biraz daha kötü kaynak yapar (özellikle yüksek silikon içeriğine sahip çelikler) ve bazen sıcak çatlakların oluşumunu önlemek için özel teknolojik önlemlerin kullanılmasını gerektirir.

Korozyon direnci açısından, bu grubun çeliklerinin çoğu düşük karbonlu çeliklere yakındır.

Yüksek bakır içeriğine sahip çelik (S345D, S375D, S390D) daha yüksek korozyon direncine sahiptir.

Düşük alaşımlı çeliklerin ince taneli yapısı, kırılgan kırılmaya karşı önemli ölçüde daha yüksek direnç sağlar.

Yüksek darbe dayanımı -40 ° C veya daha düşük bir sıcaklıkta tutulur, bu da bu çeliklerin kuzey bölgelerinde çalışan yapılar için kullanılmasına izin verir. Daha yüksek mukavemet özellikleri nedeniyle, yüksek mukavemetli çeliklerin kullanımı% 20-25'e kadar metal tasarrufu sağlar.

1.2.5 - Yüksek mukavemetli çelik(\u003e 40 kN / cm2). Yüksek dayanımlı çelik
(C440-C590) kural olarak alaşımlama ve ısıl işlem ile elde edilir.

Alaşımlama için, ince taneli bir yapının oluşumuna katkıda bulunan nitrür oluşturucu elemanlar kullanılır.

Yüksek mukavemetli çeliklerin akma noktası olmayabilir (o \u003e\u003e 50 kN / cm2'de) ve süneklikleri (uzama)% 14 veya daha düşük olur.

Oran 0.8 - 0.9'a yükselir, bu da bu çeliklerden yapılar hesaplanırken plastik deformasyonlara izin vermez.

Kimyasal bileşimin ve ısıl işlem modunun seçimi, kırılgan kırılmaya karşı direnci önemli ölçüde artırabilir ve -70 ° C'ye kadar sıcaklıklarda yüksek darbe mukavemeti sağlayabilir. Yapıların imalatında bazı zorluklar ortaya çıkar. Yüksek mukavemet ve düşük süneklik, kesme, giyinme, delme ve diğer işlemler için daha güçlü ekipman gerektirir.

Kaynaklı eklemin farklı bölgelerinde eşit olmayan ısıtma ve hızlı soğutma nedeniyle ısıl işlem görmüş çeliklerin kaynağı yapılırken, çeşitli yapısal dönüşümler meydana gelir. Bazı bölgelerde, arttırılmış mukavemet ve kırılganlığa sahip sertleştirme yapıları (sert katmanlar) oluşur, diğerlerinde metal yüksek tavlamaya tabi tutulur ve düşük mukavemet ve yüksek sünekliğe (yumuşak katmanlar) sahiptir.

Isıdan etkilenen bölgedeki çeliğin yumuşaması, ısıl işlem görmüş çeliklerden yapılmış kaynaklı yapılar tasarlanırken dikkate alınması gereken% 5-30'a ulaşabilir.

Çelik bileşimine bazı karbür oluşturucu elemanların (molibden, vanadyum) eklenmesi yumuşama etkisini azaltır.

Yüksek mukavemetli çeliklerin kullanılması, düşük karbonlu çeliklerden yapılan yapılara kıyasla% 25-30'a kadar metal tasarrufu sağlar ve özellikle uzun açıklıklı ve ağır yüklü yapılarda tavsiye edilir.

1.2.6 - Hava koşullarına dayanıklı çelik.Metalin korozyon direncini arttırmak
içeren düşük alaşımlı çelikler
krom, nikel ve bakır gibi elementlerin miktarı (yüzde fraksiyonları).

Hava koşullarına maruz kalan yapılarda, fosfor ilaveli çelik çok etkilidir (örneğin çelik S345K). Bu tür çeliklerin yüzeyinde, yeterli mukavemete sahip ve metali korozyondan koruyan ince bir oksit film oluşur. Bununla birlikte, fosfor varlığında çeliğin kaynaklanabilirliği bozulmaktadır. Ek olarak, büyük kalınlıktaki haddelenmiş ürünlerde, metal düşük bir soğuk dirence sahiptir, bu nedenle 10 mm'yi aşmayan kalınlıklar için S345K çelik kullanılması önerilir.

Yük taşıma ve kapatma fonksiyonlarını (örneğin membran kaplamaları) birleştiren yapılarda sac metal yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu tür yapıların dayanıklılığını arttırmak için nikel içermeyen paslanmaz çelik OX18T1F2 kalite kullanılması tavsiye edilir. Çeliğin mekanik özellikleri ОХ18Т1Ф2:

50 kN / cm2, \u003d 36 kN / cm2,\u003e 33 %. Büyük kalınlıklarda, krom çeliklerinden haddelenmiş ürünler oldukça kırılgandır, ancak ince haddelenmiş ürünlerin (özellikle 2 mm kalınlığa kadar) özellikleri, -40 ° C'ye kadar tasarım sıcaklıklarında yapılarda kullanılmasına izin verir.

1.2.7. Metal yapılar oluşturmak için çelik seçimi.Çelik seçimi, normların önerileri dikkate alınarak varyant tasarım ve teknik ve ekonomik analiz temelinde yapılır. Çelik seçerken metal sırasını basitleştirmek için, çeliklerin ve profillerin sayısını azaltarak yapıların daha fazla birleştirilmesi için çaba gösterilmelidir. Çelik seçimi, malzemenin çalışmasını etkileyen aşağıdaki parametrelere bağlıdır:

yapının monte edildiği ve işletildiği ortamın sıcaklığı. Bu faktör, düşük sıcaklıklarda artan kırılgan kırık tehlikesini dikkate alır;

dinamik, titreşimsel ve değişken yükler altında malzeme ve yapıların çalışmalarının özelliklerini belirleyen yükün doğası;

gerilim durumunun tipi (tek eksenli sıkıştırma veya gerilim, düzlem veya hacimsel gerilim durumu) ve ortaya çıkan gerilim seviyesi (ağır veya hafif yüklü elemanlar);

iç gerilmelerin seviyesini, gerilme konsantrasyonunun derecesini ve bağlantı bölgesindeki malzemenin özelliklerini belirleyen bir bağlantı elemanları yöntemi;

elemanlarda kullanılan haddelenmiş ürünlerin kalınlığı. Bu faktör, artan kalınlığa sahip çeliğin özelliklerindeki değişikliği dikkate alır.

Malzemenin çalışma koşullarına bağlı olarak, her türlü yapı dört gruba ayrılır.

TO ilk grupÖzellikle zor koşullarda çalışan veya dinamik, titreşimsel veya hareketli yüklerden doğrudan etkilenen kaynaklı yapılar (örneğin, vinç kirişleri, çalışma platformu kirişleri veya yükü haddeleme stoklarından, makas şekillerinden vb. Doğrudan emen üst geçit elemanları). Bu tür yapıların stres durumu, yüksek seviye ve yüksek yükleme frekansı ile karakterizedir.

İlk grubun yapıları en zor koşullarda çalışır, kırılgan veya yorgunluk başarısızlıklarına katkıda bulunur, bu nedenle çeliklerin özelliklerine en yüksek gereksinimler uygulanır.

için ikinci gruptek yönlü ve açık olmayan iki eksenli bir gerilme gerilmelerine maruz kaldığında statik yük altında çalışan kaynaklı yapıları (örneğin, kafes kirişler, çerçeve kirişleri, zemin kirişleri ve kaplamaları ve diğer gerilme, çekme esnekliği ve esnek elemanlar) ve ayrıca kaynaklı eklemlerin yokluğunda ilk grubun yapılarını içerir .

Bu grubun yapıları için ortak olan, bir gerilme gerilmesi alanının varlığı ile ilişkili kırılgan kırılma tehlikesinin artmasıdır. Buradaki yorgunluk başarısızlığı olasılığı, ilk grubun yapılarından daha azdır.

TO üçüncü grupsıkıştırıcı gerilmelerin baskın etkisi altında çalışan kaynaklı yapıları (örneğin, sütunlar, raflar, ekipman ve diğer sıkıştırılmış ve bükülmüş elemanlar için destekler) ve kaynaklı eklemlerin yokluğunda ikinci grubun yapılarını içerir.

TO dördüncü grupyardımcı yapılar ve elemanlar (iletişim, yarı ahşap elemanlar, merdivenler, çitler, vb.) ve kaynaklı eklemlerin yokluğunda üçüncü grubun yapıları dahil edilmiştir.

Üçüncü ve dördüncü grupların yapıları için kendini statik yükler altındaki mukavemet gereklilikleriyle sınırlamak yeterliyse, birinci ve ikinci grupların yapıları için dinamik stres ve kırılgan kırılmaya karşı direnci değerlendirmek önemlidir.

Kaynaklı yapılar için malzemelerde kaynaklanabilirlik değerlendirilmelidir. Kaynaklı birleşme yerleri olmayan yapısal elemanlar için gereksinimler azaltılabilir, çünkü kaynak gerilimi alanlarının yokluğu, daha düşük bir stres konsantrasyonu ve diğer faktörler çalışmalarını iyileştirir.

Her yapı grubu içinde, çalışma sıcaklığına bağlı olarak, çeşitli sıcaklıklarda darbe mukavemeti için çeliklere gereksinimler uygulanır.

Normlar, yapı grubuna ve iklim inşaat bölgesine bağlı olarak çeliklerin bir listesini içerir.

Her gruptaki nihai çelik seçimi, üreticinin metal ve teknolojik yeteneklerinin sırasını dikkate alarak, teknik ve ekonomik göstergelerin (çelik tüketimi ve yapıların maliyeti) karşılaştırılmasına dayanmalıdır. Kompozit yapılarda (örneğin, kompozit kirişler, kafes kirişler, vb.) İki çelik kullanmak ekonomik olarak mümkündür: ağır yüklü elemanlar (makas kirişler, kirişler) için daha yüksek mukavemet ve hafif yüklü elemanlar (kafes kafes, kiriş duvarları) için daha düşük mukavemet.

1.2.8. Alüminyum alaşımları.Alüminyum, özelliklerinde çelikten önemli ölçüde farklıdır. Yoğunluğu \u003d 2.7 t / m3, yani. çeliğin yoğunluğundan neredeyse 3 kat daha az. Alüminyumun boyuna esneklik modülü E \u003d 71000 MPa, kesme modülü G \u003d27.000 MPa, uzunlamasına esneklik modülünden ve çeliğin kayma modülünden yaklaşık 3 kat daha azdır.

Alüminyumun akma noktası yoktur. Elastik suşların düz çizgisi doğrudan elastik-plastik suşların eğrisine girer (Şekil 1.7). Alüminyum çok yumuşaktır: kopma uzaması% 40-50'ye ulaşır, ancak mukavemeti çok düşüktür: \u003d 6 ... 7 kN / cm2 ve koşullu akma mukavemeti \u003d 2 ... 3 kN / cm2. Saf alüminyum, daha fazla korozyonu önleyen güçlü bir oksit film ile hızla kaplanır.

Çok düşük mukavemet nedeniyle, teknik olarak saf alüminyum bina yapılarında nadiren kullanılır. Alüminyumun mukavemetinde önemli bir artış, magnezyum, manganez, bakır, silikon ile alaşımlanmasıyla elde edilir. çinko ve diğer bazı elementler.

Alaşım katkı maddelerinin bileşimine bağlı olarak alaşımlı alüminyumun (alüminyum alaşımları) geçici direnci, teknik olarak saf olandan 2-5 kat daha yüksektir; bununla birlikte, nispi uzama buna göre 2 ila 3 kat daha düşüktür. Artan sıcaklık ile alüminyumun gücü azalır ve 300 ° C'nin üzerindeki sıcaklıklarda sıfıra yakındır (bkz. Şekil 1.7).

Birkaç çok bileşenli alaşımların A1 - Mg - Si, Al - Cu - Mg, Al - Mg - Zn'nin bir özelliği, ısıl işlemden sonra yaşlanma sırasındaki gücü daha da arttırma kabiliyetleridir; bu tür alaşımlara termal olarak sertleştirilebilir denir.

Bazı yüksek mukavemetli alaşımların (Al - Mg - Zn sistemleri) ısıl işlem ve yapay yaşlanma sonrası geçici direnci 40 kN / cm2'yi aşarken uzama sadece% 5-10'dur. Çift bileşimin (Al-Mg, Al-Mn) alaşımlarının ısıl işlemi sertleşmeye yol açmaz; bu tür alaşımlara termal olarak sertleşmez denir.

Bu alaşımlardan gelen ürünlerin şartlı akma mukavemetinde 1.5-2 faktör kadar bir artış, soğuk deformasyon (kapatma) ile elde edilebilir ve uzama da önemli ölçüde azaltılır. Alaşım elementlerinin ve durumunun bileşiminden bağımsız olarak alaşımların tüm temel fiziksel özelliklerinin endekslerinin pratik olarak saf alüminyum için olanlardan farklı olmadığı belirtilmelidir.

Alaşımların korozyon direnci, alaşım katkı maddelerinin bileşimine, tedarik durumuna ve çevrenin agresiflik derecesine bağlıdır.

Alüminyum alaşımlarından yarı mamul ürünler özel fabrikalarda yapılır: levhalar ve bantlar - çok rulolu değirmenlerde haddeleme; borular ve profiller - kapalı boşlukları olanlar da dahil olmak üzere en çeşitli kesit şekillerinin profillerini elde etmeyi sağlayan yatay hidrolik preslere ekstrüzyonla.

Fabrikadan gönderilen yarı mamul ürünlerde alaşım derecesi ve teslimat durumu belirtilir: M - yumuşak (tavlanmış); N - kiraya verildi; H2 - yarı garantili; T - oda sıcaklığında 3-6 gün boyunca sertleştirilmiş ve doğal olarak yaşlandırılmış; T1 - yüksek sıcaklıklarda birkaç saat boyunca sertleştirilmiş ve yapay olarak yaşlandırılmış; T4 - tamamen sertleşmemiş ve doğal olarak yaşlanmamış; T5 - tamamen sertleştirilmiş ve yapay olarak yaşlanmamış. İşleme tabi tutulmadan teslim edilen yarı mamul ürünlerin ek bir tanımı yoktur.

Çok sayıda alüminyum sınıfından, inşaatta kullanım için aşağıdakiler önerilir:

Termal olarak güçlendirilmemiş alaşımlar: AD1 ve AMtsM; AMg2M ve AMg2MN2 (tabakalar); AMg2M (borular);

Termal olarak sertleştirilmiş alaşımlar: AD31T1; AD31T4 ve AD31T5 (profiller);

1915 ve 1915T; 1925 ve 1925T; 1935, 1935T, AD31T (profiller ve borular).

Yukarıdaki tüm alaşımlar, sadece perçinlenmiş yapılar için kullanılan 1925T alaşımı hariç, iyi kaynak yapar. Döküm parçalar için AL8 markasının döküm alaşımı kullanılır.

Düşük ağırlıkları, korozyona direnci, soğuk direnci, antimanyetik, kıvılcım eksikliği, dayanıklılık ve iyi görünümü nedeniyle alüminyum yapılar, birçok inşaat alanında kullanım için geniş umutlara sahiptir. Bununla birlikte, yüksek maliyet nedeniyle, yapı yapılarında alüminyum alaşımlarının kullanımı sınırlıdır.

Alüminyum açıklaması: Alüminyumun polimorfik dönüşümü yoktur; Yüzü merkezli bir küp kafesi vardır ve süresi \u003d 0.4041 nm'dir. Alüminyum ve alaşımları sıcak ve soğuk deformasyona iyi gelir - haddeleme, dövme, presleme, çekme, bükme, sac damgalama ve diğer işlemler.

Tüm alüminyum alaşımları punta kaynağı ile birleştirilebilir ve özel alaşımlar füzyon ve diğer kaynak türleri ile kaynak yapılabilir. Dövme alüminyum alaşımları ısıl işlemle sertleştirilebilir ve sertleştirilemez olarak ayrılır.

Alaşımların tüm özellikleri sadece yarı mamul bir ürün ve ısıl işlem elde etme yöntemi ile değil, esas olarak kimyasal bileşim ve özellikle her alaşımın fazlarının - sertleştiricileri ile belirlenir. Yaşlanan alüminyum alaşımlarının özellikleri yaşlanma türlerine bağlıdır: bölge, faz veya pıhtılaşma.

Koagülasyon yaşlanması (T2 ve TK) aşamasında korozyon direnci önemli ölçüde artar ve mukavemet özellikleri, stres korozyon direnci, delaminasyon korozyonu, kırılma tokluğu (K 1s) ve süneklik (özellikle yüksek irtifa yönünde) en uygun kombinasyonu sağlanır.

Yarı mamul ürünlerin durumu, kaplamanın doğası ve numunelerin kesim yönü aşağıdaki gibi gösterilir Haddelenmiş alüminyum sembolleri:

M - Yumuşak, Tavlı

T - Sertleşmiş ve doğal yaşlı

T1 - Sertleştirilmiş ve Yapay Yaşlanmış

T2 - Yüksek kırılma tokluğu değerleri ve stres altında daha iyi korozyon direnci sağlayan rejime göre sertleştirilmiş ve yapay olarak yaşlandırılmış

TK - En yüksek stres korozyon direncini ve kırılma tokluğunu sağlayan rejime göre sertleştirilmiş ve yapay olarak yaşlandırılmış

N - Karbonatlı (duralumin tipi alaşım tabakalarının kapatılması, yaklaşık% 5-7)

P - Yarı Garantili

H1 - Sert kürlenmiş (yaklaşık% 20 kapama kağıdı)

CCI - Sertleşmiş ve doğal yaşlı, yüksek mukavemetli

GK - Sıcak haddelenmiş (levhalar, plakalar)

B - Teknolojik kaplama

A - Normal kaplama

UP - Kalınlaştırılmış kaplama (her tarafta% 8)

D - Boyuna yön (fiber boyunca)

P - Çapraz yön

B - İrtifa yönü (kalınlık)

X - Akor yönü

P - Radyal yön

ПД, ДП, ВД, ВП, ХР, РХ - Kırılma tokluğunu ve yorulma çatlağı büyüme oranını belirlemek için kullanılan numune kesme yönü. İlk harf, numunenin ekseninin yönünü, ikincisi - düzlemin yönünü, örneğin: PV - numunenin ekseni yarı-mamul ürünün genişliğine denk gelir ve çatlak düzlemi yüksekliğe veya kalınlığa paraleldir.

Alüminyum numunelerin analizi ve hazırlanması: Cevherler.Şu anda, alüminyum sadece bir tür cevher - boksitten elde edilmektedir. Yaygın olarak kullanılan boksit% 50-60 A 12 O3 içerir,<30% Fe 2 О 3 , несколько процентов SiО 2 , ТiО 2 , иногда несколько процентов СаО и ряд других окислов.

Boksitten örnekler, genel kurallara göre alınır, malzeme tarafından nem emme olasılığına ve büyük ve küçük parçacıkların fraksiyonlarının farklı oranına özellikle dikkat edilir. Numunenin ağırlığı, test edilen teslimatın boyutuna bağlıdır: her 20 tondan en az 5 kg alınmalıdır.

Yarıçapı 1 m olan bir dairede yatan\u003e 2 kg ağırlığındaki tüm büyük parçalardan koni şeklinde yığınlarda boksit örneklerken, küçük parçalar parçalanır ve bir kürek içine alınır. Eksik hacim, test edilen koninin yan yüzeyinden alınan küçük malzeme parçacıkları ile doldurulur.

Seçilen malzeme sıkıca kapatılmış kaplarda toplanır.

Tüm örnek materyal, bir kırıcıda 20 mm büyüklüğünde parçacıklara ezilir, bir koniye dökülür, küçültülür ve tekrar büyüklükteki parçacıklara ezilir<10 мм. Затем материал еще раз перемешивают и отбирают пробы для определения содержания влаги. Оставшийся материал высушивают, снова сокращают и измельчают до частиц размером < 1 мм. Окончательный материал пробы сокращают до 5 кг и дробят без остатка до частиц мельче 0,25 мм.

Numunenin analiz için daha fazla hazırlanması 105 ° C'de kurutulduktan sonra yapılır. Analiz için numunenin parçacık boyutu 0.09 mm'den az olmalıdır, malzeme miktarı 50 kg'dır.

Hazırlanan boksit örnekleri delaminasyona çok eğilimlidir. Büyüklükteki parçacıklardan oluşan numuneler<0,25 мм, транспортируют в сосудах, то перед отбором части материала необходимо перемешать весь материал до получения однородного состава. Отбор проб от криолита и фторида алюминия не представляет особых трудностей. Материал, поставляемый в мешках и имеющий однородный состав, опробуют с помощью щупа, причем подпробы отбирают от каждого пятого или десятого мешка. Объединенные подпробы измельчают до тех пор, пока они не будут проходить через сито с размером отверстий 1 мм, и сокращают до массы 1 кг. Этот сокращенный материал пробы измельчают, пока он не будет полностью проходить через сито с размером отверстий 0,25 мм. Затем отбирают пробу для анализа и дробят до получения частиц размером 0,09 мм.

Elektrolitler olarak alüminyum eriyiğinin elektrolizinde kullanılan sıvı florür eriyikleri örnekleri, banyo yüzeyinden katı kabuk çıkarıldıktan sonra erimiş sıvıdan çelik bir kepçe ile alınır. Eriyikten sıvı bir numune kalıba dökülür ve 150x25x25 mm boyutlarında küçük bir külçe elde edilir; daha sonra tüm numune, 0.09 mm'den daha küçük bir laboratuvar numunesinin parçacık boyutuna ezilir ...

Alüminyum eritme: Üretim ölçeğine, dökümün doğasına ve enerji kapasitelerine bağlı olarak, alüminyum alaşımları pota fırınlarında, dirençli elektrikli fırınlarda ve indüksiyonlu elektrikli fırınlarda eritilebilir.

Alüminyum alaşımlarının eritilmesi, sadece bitmiş alaşımın yüksek kalitesini değil, aynı zamanda ünitelerin yüksek verimliliğini ve ek olarak minimum döküm maliyetini sağlamalıdır.

Alüminyum alaşımlarını eritmenin en ilerici yöntemi, endüstriyel frekans akımları ile indüksiyonla ısıtma yöntemidir.

Alüminyum alaşımları hazırlama teknolojisi, diğer metallere dayalı alaşımlar hazırlama teknolojisi ile aynı teknolojik adımlardan oluşur.

1. Taze domuz metalleri ve ligatürleri üzerinde eritme yapılırken, alüminyum ilk önce (kısmen veya tamamen) yüklenir ve sonra ligatürler çözülür.

2. Yükte bir ön domuz alaşımı veya domuz silümini kullanarak eritme işlemi gerçekleştirilirken, domuz alaşımları önce yüklenir ve eritilir, daha sonra gerekli miktarda alüminyum ve alaşımlar eklenir.

3. Yükün atık ve domuz metallerinden oluşması durumunda, aşağıdaki sırayla yüklenir: domuz birincil alüminyum, kusurlu dökümler (külçe), atık (birinci sınıf) ve rafine eritme ve bitişik harfler.

Bakır eriyiğe sadece bir ligatür şeklinde değil, aynı zamanda elektrolitik bakır veya atık şeklinde de dahil edilebilir (çözünme yoluyla giriş).